【回转窑安全控制措施】
（1）回转窑托轮抹油和打楔时，要使用专用工具，严禁手扶托轮。
（2）液压系统发生泄漏，严禁用手触摸或封堵；在检修液压系统时，必须停泵，并需放泄压力至零，才能进行检修，以免发生事故。
（3）进入筒体内部作业要确认周边环境安全状态，采取以下安全控制措施：
① 清理回转窑结圈，按规定采取安全防护措施，操作人员应从顶部向下清理结圈，避免造成结圈坍塌。
② 筒体内使用电焊、电动工具等要保证绝缘措施到位。
③ 进入筒体前要戴好防尘面罩及防护眼镜，防止粉尘对身体的伤害。
（4）进入筒体内部作业要确认周边环境安全状态，采取以下安全控制措施：
④ 在筒体内作业时执行有限空间安全措施。
⑤ 进入窑内作业，应采取防窑倒转的安全措施，并设专人监护。
⑥ 干燥窑温度低于 60℃时，检修人员方可进入，进入前先确认窑衬无坍塌迹象。
（5）回转窑为高温生产区域，该区域作业应采取以下 4 种控制措施：
① 处理异常情况时，严禁面对蒸汽管、高温水管、有热源的孔、口。
② 窑头箅子堵块严重时，应及时降低窑速，减小环冷机鼓风量，保持窑头负压，防止高温气体喷出。
③ 窑头扒块、处理下料口堵料时要有专人组织，并严格执行安全措施。
④ 窑头取样、观察窑况、处理窑头箅子上堆块时，应确认窑内负压，佩戴好防护面罩。
【煤调湿安全措施】
1.采用焦炉烟道气作为热媒时，应保证焦炉烟道吸力稳定，且焦炉烟囱始终处于热备状态。
2.焦炉总烟道应设应急开启装置，并与引风机联锁。
3.交换机应与引风机联锁，当引风机突然停机时，交换机应立即停止焦炉加热。
4.煤调湿细粒回收设备应符合下列规定:
a）采取防静电集聚措施;
b）加热或伴热装置不与细粒回收设备的壁板直接接触;
c）采用氮气进行清灰;
d）滤袋采用防静电滤料，滤料工作温度大于煤调湿系统尾气最高温度;
e）下部排灰仓内的温度检测与事故充氮系统联锁。
5.供煤系统、调湿系统、细粒回收系统及出料混配系统应设置防静电接地。煤调湿装置外壳、细粒回收装置外壳、含煤尘尾气输送管道应直接接地，接地电阻应不大于 100 Ω。含煤尘输送管线的接头之间应用导体跨接。
6.煤调湿系统排放尾气的氧含量在正常启动时不应超13%，非正常停车后重新启动时不应超过8%，正常运行时不应超过 13%。
7.应对调湿机内载气温度、压力、氧含量，进出调湿机的煤料温度、水分等相关工艺参数进行在线检测，内载气氧含量应与氮气调节阀联锁。
8.煤调湿系统应采取温升控制和调节措施，调湿后的煤料温度应低于 65 ℃。
9.煤调湿系统应安装煤料高温自动喷淋装置，当煤调湿出料温度超过 85℃时，自动喷水降温。
10.煤调湿干燥装置及除尘器系统应设置事故充氮装置和泄爆装置。
【炼焦炉安全措施】
1. 焦炉上升管盖、桥管与阀体承插口应采用水封结构，装煤孔应采用隔热炉盖。
2. 焦炉上升管应设防热挡板或采用余热利用技术等隔热措施。
3. 双集气管焦炉在对着上升管管口的横贯管管段下部应设防火罩。
4. 集气管放散管应设置荒煤气自动放散点火装置，并与集气管压力联锁，放散管的高度应高出集气管走台 5 m 以上。手动操作时，应能在集气管走台或煤塔附近进行。
5. 不应在距打开上升管盖的炭化室 5 m 以内清扫集气管。
6. 桥管、集气管和吸气管上应设清扫孔，清扫孔盖和活动盖板应用小链或其他方式与其相邻构件固定。
7. 集气管设在焦侧的捣固焦炉，吸气管的清扫应在等焦时间进行。
【焦炉煤气净化区域通用安全规则】
（1）煤气净化区域应布置在焦炉的机侧或一端，其建（构）筑物最外边缘距焦炉炉体边缘不应小于 40m 。
（2）当采用捣固炼焦工艺，煤气净化区域布置在焦侧时，其建（构）筑物最外边缘距焦炉熄焦车外侧轨道边缘不应小于 45 m。
（3）室外设备的放散管应高出本设备 2 m 以上，而且应高出相邻有人操作的最高设备操作平台 2 m以上。
（4）生产、储存和装卸可燃液体或可燃气体的管线及设备，应设接地装置，并符合下列规定： ① 管线至少两端接地。 ② 储槽接地点不应少于 2 处，接地点间距不应大于 30 m；
③ 仅为防静电的接地，接地电阻不大于 100 Ω，与其他用途的接地极共用时，应取其中数值最小者；
④ 汽车罐车、铁路罐车和装卸栈台、铁路钢轨，应设专用接地线；进出苯类储罐的管道，其法兰应作静电跨接；
⑤ 用泵输送苯等烃类液体，当管道内明显存在水等第二物相时，其流速应限制在 1 m/s 以内。
（5）可燃液体储槽的注入管，应有消除静电的措施。储槽的进料管，应优先从罐体下部接入；当从上部接入时，应延伸至距罐底不大于 200 mm 处。
（6）输送易凝可燃液体的管道及阀门均应保温。
（7）焦炉煤气设备和管道打开之前，应用蒸汽或氮气进行吹扫和置换。经检测合格，打开人孔后，应用水湿润并清除可燃渣。
（8）用蒸汽清扫可能积存有硫化物的塔器后，应冷却到常温方可开启；打开塔底人孔之前，应关闭塔顶油汽管和放散管。
（9）检修操作温度等于或高于物料自燃点的密闭设备，不应在停止生产后立即打开大盖或人孔盖。
【高炉富氧安全控制措施】
（1）在氧气输入冷风管网之前，应设有氧气调压站（最好是露天高架平台），调节装置系统必须有逆止阀和快速自动切断阀，氧气调压站或露天高架平台必须有相对应的两个门或楼梯通道，以利事故逃生；富氧系统及富氧量应实现远程操作控制。
（2）富氧调压系统应设在通风部位，高炉送氧、停氧应事先通知富氧操作人员。若遇烧穿事故，立即关闭快速切断阀和流量调节阀，先停氧后减风；鼓风中氧浓度超过 25 %
时，如发生热风炉漏风，高炉坐料及风口灌渣、返焦炭，应停止送氧，按照停氧程序进行停氧操作；突然停氧气时，立即关闭快速切断阀和流量调节阀，按照突然停氧的应急措施处理。
（3）富氧设备、管道及其附件等须是不锈钢材质制成，使用的工具还应镀铜、脱脂；检修时应穿戴防静电衣物；富氧设备周围不应动火；氧气管道所属阀门、仪表和调节机构应有专人维护，定期检查和维护。
（4）氧气阀门应隔离，不应沾油，检修富氧设备、管道动火前必须按规定制定动火方案，经主管部门现场审批后，办理动火证。动火前，应用干燥的氮气或无油的干燥空气置换，并取样化验合格，经主管部门现场审核同意，方可动火。
（5）正常送氧时，氧气压力应比冷风压力大 0.1 MPa 。否则，立即停止供氧。
（6）在氧气管道中，干、湿氧气不应混送，也不应交替输送。
（7）检修后和长期停用的氧气管道，应经彻底检查、清扫，确认管内干净、无油脂、无锈屑，方可重新启用。
（8）进入充装氧气的设备、管道、容器内检修，应先切断气源，堵好盲板，进行空气置换后，检测氧含量在 19. 5 % ～ 23 % 范围内，方可进行。
【煤气系统常见煤气中毒事故安全注意事项】
（1）除尘器和高炉煤气管道如有泄漏，应及时处理，必要时应作减风、降压或休风处理。
（2）除尘器的下部和上部，应至少各有一个直径不小于 0.6 m 的人孔，并应设置两个出入口相对的清灰平台，其中一个出入口应能通往高炉中控室或高炉出铁场平台，以便自然通风和发生煤气泄漏时逃生。
（3）除尘器应设带旋塞的蒸汽或氮气管头，与相应的介质来源采用软连接，且不应堵塞或冻结；进入除尘器内作业，用氮气赶完煤气后，应采取强制通风措施，直至除尘器内残余气体经检测一氧化碳和氧气浓度符合要求，方可进入。作业期间炉顶放散始终保持开启状态，系统煤气应保证有效隔断。
（4）高炉荒煤气除尘器入口的切断装置，应采用远距离操作，重力除尘器应设有安全放散阀。
（5）高炉重力除尘器至少每天应清灰一次，清灰应经工长同意。在高炉悬料、坐料，排风、休风时，未采取可靠的安全措施，禁止放灰作业。
（6）系统内所有作业活动，应随身携带一氧化碳检测报警器。
【铁水罐、钢水罐、中间罐、渣罐使用和检查要求】
（1）铁水罐、钢水罐、中间罐的壳体上应有排气孔。
（2）罐体耳轴，应位于罐体合成重心以上 0.2～0.4 m 的对称中心，其安全系数应不小于 8 ，并以 1.25倍负荷进行重负荷试验合格方可使用。
（3）应对罐体和耳轴进行探伤检测，耳轴每年检测一次，罐体每 2 年检测一次。凡耳轴出现内裂纹、壳体焊缝开裂、明显变形、耳轴磨损大于直径的 10%、机械失灵、衬砖损坏超过规定，均应报修或报废。
（4）铁水罐、钢水罐和中间罐修砌后，应干燥，使用前应烘烤至要求温度方可使用。
（5）用于铁水预处理的铁水罐与用于炉外精炼的钢水罐，应经常维护罐口；罐口严重结壳，应停止使用。
（6）钢水罐需卧放地坪时，应放在专用的钢包支架上；热修包应设作业防护屏；两罐位之间净空间距，应不小于 2 m。
（7）渣罐（盆）使用前应进行检查，其罐（盆）内不应有水或潮湿的物料。
（8）钢水罐滑动水口，每次使用前应进行清理、检查，并调试合格。
（9）铁水罐、钢水罐内的自由空间高度（液面至罐口），应满足工艺设计的要求。
（10）铁水罐、钢水罐内的铁水、钢水有凝盖时，不应用其他铁水罐、钢水罐、起重机大钩压凝盖，也不应人工使用管状物撞击凝盖。有未凝结残留物的铁水、钢水罐，不应卧放。
（11）吊运装有铁水、钢水、液渣的罐，应与临近设备或建（构）筑物保持大于 1.5 m 的净空距离。
【转炉冶炼的安全控制措施】
1. 设备设施的安全措施
（1）转炉煤气净化回收系统，应采用两路独立电源供电。
（2）转炉的公称容量为其炉役期的平均出钢量，最大出钢量为公称容量的 1.05~1.1 倍 ，转炉宜采用分阶段定量法操作。
（3）转炉的容积比应合理。
（4）转炉炼钢车间必须采用两路电源供电，关键工艺设备应设置失电事故驱动装置，基础自动化和过程控制计算机系统必须设置应急电源。
（5）转炉应采用 3～6 孔拉瓦尔型水冷氧枪，氧气在枪体内的最大设计流速不应超过 50 m/s，喷孔出口马赫数应在 1.8～2.1 之间。
冷却水出水温度不应超过 50 ℃（夏季），进水水温差不应超过 15 ℃。
（6）转炉氧枪与副枪升降装置，应配备钢绳张力测定、钢绳断裂防坠、事故驱动等安全装置；各枪位停靠点，应与转炉倾动、氧气开闭、冷却水流量和温度等联锁；当氧气压力小于规定值、冷却水流量低于规定值、出水温度超过规定值、进出水流量差大于规定值时，氧枪应自动升起，停止吹氧。
转炉氧枪供水，应设置电动或气动快速切断阀。
（7）氧气阀门站至氧枪软管接头的氧气管，应采用不锈钢管，并应在软管接头前设置长 1.5 m 以上的铜管。氧气软管应采用不锈钢体，氧枪软管接头应有防脱落装置。
（8）转炉宜采用铸铁盘管水冷炉口；若采用钢板焊接水箱形式的水冷炉口，应加强经常性检查，以防止焊缝漏水酿成爆炸事故。
（9）转炉传动机构应有足够的强度，应能承受正常操作最大合成力矩；不大于 200 t 的转炉，按全正力矩设计，靠自重回复零位；200 t 以上的转炉，可采用正负力矩，但必须确保两路供电；若采用直流电机，可考虑设置备用蓄电池组，以便断电时强制低速复位。
（10）转炉工作平台至上层平台之间，应设置转炉围护结构。炉前炉后应设活动挡火门，以保护操作人员安全。
【连铸的安全控制措施】
1.设备设施的安全措施
（1）确定铸机弯曲半径、拉速、冷却水等参数时，应确保铸坯凝固长度小于冶金长度。
（2）连铸机宜由两路电源供电。
（3）连铸车间内邻近钢水、钢坯、液体炉渣等高温热辐射区的平台梁柱、起重机梁、厂房柱及其他建（构）筑物必须采取隔热防护措施。
（4）钢包回转台承载并运送装满钢液的钢包，机械结构设计时，除常规的机械设计安全系数外，其冲击安全系数应区分不同部件和工况，按照 1.3～1.6 选取。设计钢筋混凝土基础时冲击安全系数按照 1.6～2.0 选取，宜大不宜小。
大包回转台的支承臂、立柱、地脚螺栓设计，应进行强度计算，计算中应考虑满包负荷冲击系数（1.5～2）。大包回转台旋转时，包括钢包的运动设备与固定构筑物的净距，应大于 0.5 m。
大包回转台应配置安全制动与停电事故驱动装置。
（5）在连铸浇注平台上的钢包回转台和中间罐区域应设置钢包、中间罐钢流失控应急系统，阻止钢液失控流出，或把失控流失的钢液收集并输送至安全位置。该应急系统的主要设备包括事故钢包、事故流槽、中间溢流罐、钢液罐漏钢事故溜槽以及中间罐渣盘等并做好日常维护工作。
为了避免钢水罐滑板油缸管路连接错误，连接管必须明确标明尺寸大小。应保持以上应急设施干燥，不得存放其它物品，以保证流通或容量。
（6）中间罐车应设置事故撤离功能，出现异常情况可以紧急处理，钢水罐滑板自动关闭，旋转至受罐位，中间罐车行走至事故坑上方。
（7）结晶器、二次喷淋冷却装置应配备事故供水系统；一旦正常供水中断，即发出警报，立即停止浇注，事故供水系统启动，事故供水系统运行期间应降低拉速，并在规定时间内保证铸机的安全；应定期检查事故供水系统的可靠性。
【起重致害主要预防控制措施】
（1）吊车司机必须严格执行吊车司机安全操作规程及其他安全管理规定，严禁违章作业，违章指挥。
（2）必须确保桥式起重机设备运行良好，安全防护设施有效。
（3）热管件吊运必须使用管件专用夹钳吊运，成品吊运必须整捆吊运。吊运时起重工必须找好中心，锁好绳扣，垫好防割胶垫。
（4）穿孔机、轧管机、定径机和减径机等主要设备的轧辊更换，应优先采用液压换辊方式。
（5）轧管作业更换顶头、顶杆和芯棒必须采用机械化作业。
（6）轧管作业换芯棒时挂吊钢丝绳必须认真检查，确保钢绳受力均匀，精心指挥。
（7）起重作业指挥人员应经专门培训，同一时刻只应一人指挥，指挥人员应有起重机司机易于辨认的明显的识别标识，指挥信号应遵守有关的规定。
【物体打击主要预防控制措施】
（1）高速棒线轧机危险区域必须设置防止红钢冲出的防护网；保持输送溜槽、导入装置、防护罩内部无结瘤、无卡钢，发现缺陷必须立即停机处理。
（2）棒材输出辊道两侧必须设置安全栏杆，并保持完好，临时拆除的栏杆，检修后，必须立即恢复。
（3）处理冷床及其他设备冲钢故障时，必须停机、挂警示牌。
（4）预精轧机、精轧机、定径机、减径机的机架以及高速线材轧机，必须设置金属防护罩。
（5）轧件、喂料装置等修磨时作业人员必须佩戴护目镜。
（6）管件修磨时，严禁手动砂轮机压下量过大。
（7）带锯下料前，必须将管件两端支撑好、固定好，严禁用手托起管件。
（8）地下卷取机危险区域必须设置安全警示牌、安全防护栏杆和门禁系统，并确保其完好有效。
【煤气设施的操作】
1. 除有特别规定外 ,任何煤气设备均应保持正压操作，并保持压力稳定。当压力低于 500 Pa时，应采取保压措施。
在设备停止生产而无法保持正压时，应隔断煤气来源，并对内部煤气置换至检验合格。
2. 进行煤气吹扫和置换符合下列规定:
a)吹扫和置换煤气设施内部的煤气，应用蒸汽、氮气或合格烟气，不应用空气直接置换煤气；
b)吹扫或引气过程中，不应在煤气设施上拴、拉电焊线，煤气设施周围 40 m 内不应有火源；
c)煤气设施内部气体置换是否达到预定要求，应按预定目的，根据含氧量和一氧化碳分析或爆发试验确定，爆发试验应连续 3 次试验合格，且应间隔取样。
3. 使用煤气的炉窑进行点火时，炉内燃烧系统应具有一定的负压，点火程序应先点燃火种后给煤气，不应先给煤气后点火。
凡送煤气前已烘炉的炉子，其炉膛温度超过 1073 K（800 ℃）时，可以不点火直接送煤气，但应监视其燃烧状态并视情况采取措施。
4. 送煤气时不着火或者着火后又熄灭，应立即关闭煤气阀门，查清原因，排净炉内混合气体后，再按规定程序重新点火。
5. 凡强制送风的炉子，点火时应先开鼓风机但不送风，待点火送煤气燃着后，再逐步增大供风量和煤气量。停煤气时，应先关闭所有的烧嘴，然后停鼓风机。
6. 固定层间歇式水煤气发生系统若设有燃烧室，应在燃烧室温度达到 773 K（500 ℃）以上，且温度处于上升阶段时，才能再使用二次空气。
7. 直立连续式炭化炉操作时应防止炉内煤料空悬。
同一孔炭化炉不应同时捣炉和放焦。炉底应保持正压。
8. 煤气系统的各种塔器及管道在停产通氮气或蒸汽吹扫煤气合格后，不应关闭放散管；
开工时，应在氮气或蒸汽等置换空气合格后再送入煤气，并应在检验煤气合格后，才能关闭放散管。
若用蒸汽吹扫，不应在设备内存在蒸汽时骤然喷水，以免形成真空压损设备。
【一氧化碳浓度监测报警装置】
1. 爆炸性危险环境应选用防爆型一氧化碳浓度监测报警装置。
2. 一氧化碳浓度监测报警装置至少应设警报和高报两级报警，一级报警值应设 30 mg/m³ （24ppm），二级报警值可由企业结合实际设定，但应不大于 200 mg/m³（160 ppm）。
3. 一氧化碳浓度监测报警装置应具有声光报警功能，固定式一氧化碳浓度监测报警装置的报警信号应传输至有人值守的岗位或控制室，监测报警系统应具有历史事件记录功能，历史事件记录数据应至少保存 30 d。
4. 煤气危险区域的同一水平面，室内每隔 15 m 应至少设置一台固定式一氧化碳浓度监测报警装置，且固定式一氧化碳浓度监测报警装置距其所覆盖范围内的任一释放源应不大于 7.5 m ；室外每隔 30 m 应至少设置一台固定式一氧化碳浓度监测报警装置，且固定式一氧化碳浓度监测报警装置距其所覆盖范围内的任一释放源应不大于 15 m。
【氢气安全控制措施】
（1）氢气站内严禁烟火，制氢间内不准放置易燃易爆或油类物品。周围应设置明显的“严禁烟火 ”警示标识。不准穿带钉鞋和化纤或其他产生静电的衣、帽等进入生产、使用氢气的现场。氢气站内严禁使用非防爆通信设备。氢气站严禁使用明火和电热散热器取暖。
（2）氢气站、供氢站的防雷分类不应低于第二类防雷建筑。
（3）每天至少应测量一次电解槽的极间电压并应符合有关规定。电解槽运行时，严禁用导体材料制作的工具直接接触电解槽或其他电气设备。电解槽周围地面应铺设绝缘胶板。
（4）氢气洗涤器出口，以及湿式氢气储罐出口和进口等均应设置水封。
（5）应采用灵敏、可靠的自动控制系统，保持氢氧分离器及洗涤器的压力平衡，最大压差不应超过规定值。
（6）制氢系统开车前，必须用氮气置换系统内的空气，并经化验合格，认真检查电极的接线是否正确，对地电阻应大于 1 M Ω。
（7）对重要运行参数的监控，宜设置报警、停车联锁保护装置。
（8）宜设置氧中氢含量和氢中氧含量在线检测装置。当未设置在线检测装置时，应每小时分析一次氢气、氧气纯度，保证氢气纯度和氧气纯度均不低于 99.5 % 。当氢气纯度小于 98 % 时应采取措施。处理不好，应立即停止运行，排除故障后方可重新投入运行。
（9）氢气管道宜架空敷设。在氢气管道低点处设排水装置。在管道最高点处应设放散管，并在管口处设阻火器。
（10）严禁氢气管道穿过不使用氢气的房间。
（11）新安装和停产检修后再投入生产的氢气管道应吹扫处理后，方可投入使用。送氢气前应先用纯氮气吹扫管道、容器内的空气，再用氢气置换氮气后，方可投入正常生产运行。
【煅烧安全技术】
1. 建筑及设备安全防范措施
（1）车间应为单层厂房，保持高度，设置避风天窗，最大限度地利用自然通风。当自然通风不能满足要求时，应设机械通风。
（2）回转窑应设事故电源或事故驱动装置，电煅烧炉冷却水循环系统应设事故电源，煅烧烟气管道及主要设备应设防爆孔。
（3）煅烧炉（窑）、高楼部应配置安全水源或设置高位水箱。熔化沥青储罐应设有液位显示及高位报警装置，储罐周围应设置围堰。
（4）罐式煅烧炉和电煅烧炉、沥青熔化库和原料库厂房应有组织自然通风，排风宜采用避风天窗。
（5）煅烧设备和中碎设备，沥青熔化部的沥青熔化槽、沥青熔化器和熔化后的沥青储槽应设局部排风系统。
（6）散发有害气体、气溶胶和粉尘的工艺设备均应密闭，并设排气装置，保持负压。不能密闭的尘毒逸散口应设吸风罩。
（7）生产过程中可能突然产生大量有毒气体、粉尘或有爆炸危险气体的车间，应设危险气体或粉尘监测装置，必要时设自动报警装置，并应设事故排风装置。
（8）毒性较大、有烟尘、粉尘积落的煅烧厂房，其内部结构表面应光滑，不易积尘，便于清扫。
应采用不吸收毒物的材料，必要时加设保护层，以便清洗。清扫应配备吸尘装置，避免二次扬尘。
（9）进入尘毒现场应穿戴防护用品。在产生有毒有害气体等危险场所，作业人员应 2 人以上，并有专人监护。
【铜硫吹炼安全技术】
（一）防止转炉喷炉安全技术
1.喷炉的原因：
（1）转炉进料超量或加入冷料过多，使炉温过低。
（2）第一周期溶剂加入不及时或量不足，造成渣黏，阻碍二氧化硫排出。
（3）放渣不及时，过吹，渣黏。
（4）在新炉挂炉后进料过急。
（5）粗铜过吹，再加入冰铜进行还原。
当粗铜发生过吹，需用冰铜进行还原时，冰铜的倾入，必须由熟练的吊车司机，在炉长的指挥下，十分谨慎缓慢地进行。发现炉内沸腾剧烈立即中止，等待沸腾减弱时再缓慢倾入。
（二）吊运高温铜水包安全技术
（1）起重机应选用符合要求的铸造起重机。
（2）吊运熔融金属起重机的定期检验周期为 1 年。
（3）起重机滑线应安装通电指示灯或采用其他标识带电的措施；裸露滑线应布置在吊车驾驶室对面；若布置在驾驶室同一侧，应采取安全防护措施。
（4）吊运的熔融金属液面应保持与盛装容器口至少 300 mm 的距离。
（5）包耳每年至少进行一次探伤检查。
（6）运输熔融体物料应设置安全专用通道；在铜锍等熔融介质水渣池的两侧，应设置混凝土的防爆（防火）墙。
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