GB+30077-2023危险化学品单位应急救援物资配备要求

作业场所应急救援物资配备

危险化学品单位类别划分方法

危险化学品单位类别根据从业人数、营业收入和危险化学品重大危险源级别划分

注1，以上包括本数，企业规模在临界值则从严判定；

注2，没有重大危险源的企业可作为第三类危化品单位；

注3，重大危险源评级，按单位重大危险源的最高等级确定；

注4，企业规模按照从业人数、营收划分不一致时按最低标准；

化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）

依据有关法律法规、部门规章和国家标准，以下情形应当判定为重大事故隐患

(一）危险化学品生产、经营单位主要负责人安全生产管理人员未依法经考核合格

(二)特种作业人员未持证上岗

(三)涉及两重点一重大的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求

(四)涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装置的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。

(五)构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。

(六)全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施

(七)液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统

(八)光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区)外的公共区域。

(九)地区架空电力线路穿越生产区不符合国家标准要求

(十)在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断

(十一)使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。

(十二)涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。

(十三)控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求

(十四)化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源

(十五)安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。

(十六)未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度

(十七)未制定操作规程和工艺控制指标

(十八)未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行

(十九)新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。

（二十）)未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。

GB_T 13861-2022 生产过程危险和有害因素分类与代码

人的因素：指挥错误，操作错误，监护失误（违章指挥、违章作业、）

物理性危险有害因素：设备设施、工具、附件缺陷、防护缺陷、电危害、噪声、振动危害、运动物危害、明火、高温物质、低温物质、信号缺陷、标志标识缺陷、有害光照（重点背记物理性的）

化学性危险有害因素：爆炸物，易燃气体，易燃气溶胶，氧化性气体

环境因素：室内作业场所环境不良；室外作业场地环境不良

管理因素：职业安全卫生管理机构设置和人员配备不健全，职业安全卫生责任制不完善或未落实，职业安全卫生管理制度不完善或未落实，职业安全卫生投入不足，应急管理缺陷，其他管理因素缺陷。

GB6441-86企业职工伤亡事故分类

20 类伤害类型：冒顶片帮、透水、放炮、瓦斯爆炸、物体打击、机械伤害、车辆伤害、起重伤害、高处坠落；火药爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其他爆炸、中毒和窒息、其它；触电、淹溺、灼烫、火灾、坍塌；

GB15603-2022危险化学品仓库储存通则

1. 危险化学品仓库应采用隔离储存、隔开储存、分离储存的方式对危险化学品进行储存。

2. 剧毒化学品、易燃气体、氧化性气体、急性毒性气体、遇水放出易燃气体的物质和混合物、氯酸盐、高锰酸盐、亚硝酸盐、过氧化钠、过氧化氢、溴素应分离储存

3. 剧毒化学品、监控化学品、易制毒化学品、易制爆危险化学品，应按规定将储存地点、储存数量、流向及管理人员的情况报相关部门备案。剧毒化学品以及构成重大危险源的危险化学品，应在专用仓库内单独存放，并实行双人收发、双人保管制度。

4.  堆码

危险化学品堆码应整齐、牢固、无倒置，不应遮挡消防设备、安全设施、安全标志和通道。

6.2.1 除200L及以上的钢桶、气体钢瓶外，其他包装的危险化学品不应直接与地面接触，垫底高度不小于10cm。

 6.2.3 堆码应符合包装标志要求，包装无堆码标志的危险化学品堆码高度应不超过3m（不含托盘等的高度）

仓库堆垛间距应满足以下要求：①主通道大于或等于200cm；②墙距大于或等于50cm；③柱距大于或等于30cm；④垛距大于或等于100cm（每个堆垛的面积不应大于㎡）⑤灯距大于或等于50cm

《化工行业安全生产风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制建设通用规范》

企业应依据风险评估结果确定风险等级

风险等级从高到低划分为重大风险、较大风险、一般风险、低风险，对应用红、橙、黄、蓝四种颜色标示。将以下情形直接判定为重大风险： 

（1）涉及危险化学品重大危险源的； 

（2）涉及重点监管的危险化工工艺的； 

（3）生产、储存（含管道输送）氯气、光气等吸入性剧毒化学品的（实验室化学试剂除外）； 

（4）GB 30871中规定的化学品生产单位特殊作业

《化工企业生产过程异常工况安全处置准则》

异常工况安全处置要点：

（1）反应釜故障停车后应关闭进料阀，停止加热，属于放热反应的应立即启动冷却系统。 

（2）无法控制需要泄放的，物料应泄放至预先加入淬灭剂的泄放设施，严禁违规就地排放。 

（3）氢化反应装置氧含量异常升高时，应立即停止供氢。 

（4）反应釜带料开车前应进行风险评估，制定反应控制作业方案和应急处置措施。 

（5）蒸馏、精馏等工序不出料严禁继续加热、干蒸。

（6）涉及氯气、氟化氢、氨气等剧毒、高毒气体的尾气抽排系统出现故障时，应能及时联锁启动或立即远程启动备用系统。

《内浮顶储罐检维修安全规范》

 作业过程中的人员管控应符合下列要求

1 储罐经过置换且气体检测合格后方可进入储罐作业，作业过程中应使用便携式气体检测报警仪或移动式气体检测报警仪进行连续检测，当检测仪报警时，应立即停止作业并撤出储罐，当确认储罐内气体含量超标导致检测仪报警时，应重新对罐内进行通风置换或蒸煮，气体检测合格后，方可再次进罐作业

2 进入前，应使用静电消除器等方式消除人体静电；

3 严格控制罐内作业人数，在进行拆除密封带、浮顶扎孔、涂装等有可能释放易燃、易爆、有毒、有害介质的罐内作业时，作业人员不应超过3人，其他情况不应超过9人；

4 储罐内作业人员应定时进行轮换；

5 高温天气或高温环境应采取防暑降温措施；

6 在极端天气条件下，不应进行动火、受限空间、高处、吊装等危险作业；

7 避免垂直交叉作业，同一位置的浮顶上、下层不应同时作业。

AQ3062-2025精细化工企业安全管理规范

1.建设项目涉及的生产工艺存在下列情形的,应开展反应安全风险评估,完成热力学和动力学测试与分析:

a )国内首次使用并投入工业化生产的新工艺、新配方,或者从国外首次引进且未进行过反应安全风险评估的;

b）涉及重点监管的危险化工工艺或金属有机物合成反应(包括格氏反应)的;

c）因反应工艺原因发生过生产安全事故的。

2.办公室、休息室、外操室、巡检室、化验室、值班室、更衣室、淋浴室和有固定作业人员的机修间不应布置在具有甲乙类火灾危险性、粉尘爆炸危险性、中毒危险性的厂房(装置)和仓库内,特殊情况必须设置更衣室、淋浴室的,应布置在爆炸危险区域外,并采取隔离、防火、防爆、防毒和超员报警等措施。

3.企业应根据生产特点和需要,设置相应的基本过程控制系统(BPCS),安全仪表系统(SIS)、GDS,并符合下列要求:

（1）反应安全风险评估工艺危险度等级 4 级及以上的重点监管的危险化工工艺和金属有机物合成反应(包括格氏反应)装置,以及涉及有毒气体、可燃气体、液化气体和急性毒性属于类别 1的液体的一级、二级危险化学品重大危险源,应配备独立的 SIS,并经安全完整性等级(SIL)评估，确定相应的安全仪表等级;

（2）GDS 应独立其他系统单独设置;

（3）有逻辑联系的控制系统、监控系统、信息系统之间应时钟同步

4.企业生产运行和作业过程中现场人员的数量符合下列要求:

（1）危险化学品生产厂房(装置)、储存场所不应有与相关操作、作业无关的人员进入;

（2）涉及易燃易爆、毒性气体、毒性粉尘、爆炸性粉尘的作业现场或厂房(装置)的最大人数(包括交接班时)不应超过 9 人;

（3）涉及高危工艺和工艺危险度 4 级及以上的其他危险化工工艺的装置区内同一时间现场人员不应超过 2 人，厂房(装置)内采用符合抗爆设计的防爆墙分隔的,两侧应按照不同区域处理。

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