一建《机电》第二章近5年考核分值约6-18分，是占分大户！本文精准提炼该章11个核心高频考点，涵盖高频命题点与易错难点。备考时间紧？锁定这些精华考点，助你轻松拿下这些分！
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一、一建《机电》历年分值分布情况
一建《机电》第二章共3个小节，各小节在历年考试中的分值分布和重要程度有所不同。下面为大家罗列了各节、各题型历年分值占比等，如下表：
二、一建《机电》第二章核心考点
考点1、工程测量方法及要求
1.测量方法
分类 | 测量内容 | 测量原理 | 测量仪器 | 埋设 |
水准测量 （高差） | 高差 | 水平视线原理 | 水准仪 水准标尺 | 基础上 |
沉降观测点 | 高差 | 二等水准法 | 水准仪 | 基础上 |
基准线测量 （平面） | 纵向中心线 横向中心线 | 两点成一直线 | 经纬仪 检定钢尺 | 中心标板 |
2.高程测量
测量方法 | 适用特点 | 测量工具 |
水准测量 | 最精密水准测量的方法 | 水准仪和标尺 |
三角高程测量 | 在山区或地形起伏较大的地区测定地面点高程时 | 经纬仪、全站仪和（激光）测距仪 |
气压高程测量 | 主要用于低精度的高程测量 | 最常用的仪器为空盒气压计和水银气压计。 |
影响三角高程测量精度的因素：距离误差、垂直角误差、大气垂直折光误差、仪器高和视标高的误差。
考点2、工程测量的实施与控制
测量程序：确认永久基准点、线→设置基础纵横中心线→设置基础标高基准点→设置沉降观测点→安装过程测量控制→实测记录等。
考点3、工程测量仪器的应用
测量仪器 | 实例 |
水准仪 | 建筑工程测量控制网标高基准点的测设及厂房、大型设备基础沉降观测。 |
经纬仪 | 测量水平角和竖直角；建立平面控制网的测量和测量厂房（车间）柱安装垂直度。 |
全站仪 | 有角度测量、距离（斜距、平距、高差）测量、三维坐标测量、导线测量、交会定点测量和放样测量。 |
考点4、起重机械的分类与选用
1.计算载荷：
1）动载荷系数
一般取动载荷系数k1= 1.1。
2）不均衡载荷系数
一般取不均衡载荷系数K2= 1.1~1.25。
3）吊装计算载荷
单台吊装计算载荷（简称计算载荷）=K1×Q。
多台起重机联合起吊设备，计算载荷的一般公式为=K1×K2×Q。
3.额定起重量
两台起重机械同时起吊一重物时，宜选用相同类型或性能相近的起重机。要根据起重机械的起重能力进行合理的负荷分配；起吊重量不应超过两台起重机械所允许起吊重量总和的75%。每一台起重机械的负荷量不宜超过其安全负荷量的80%。
2.流动式起重机的选用
（1）流动式起重机的选用步骤
步骤 | 依据 | 确定及选择 |
1 | 根据被吊设备或构件的就位高度、现场具体情况等； | 站车位置+R |
2 | 就位高度、设备尺寸、吊索高度等和站车位置（幅度）； | 确定臂长 |
3 | 根据已确定的幅度（回转半径）、臂长，由起重机的起重性能表或起重特性曲线； | 查表：额定起重量 |
4 | 如果起重机的额定起重量大于计算载荷； | 合格，否则重新选择 |
5 | 计算吊臂与设备、吊钩与设备及吊臂之间的安全距离。 | 符合规范要求，合格； 否则重选； |
（2）流动式起重机的基础处理
1)流动式起重机必须在水平坚硬地面上进行吊装作业。吊车工作位置(包括吊车行走路线)的地基需进行处理。
2)根据地基土质情况或以测定的地面耐压力为依据，采用合适的方法进行处理。在复杂地基上吊装重型设备，应请专业人员对基础进行专门设计，并编制地基处理方案。
3)处理后的地基应做耐压力测试，常用压重法或请第三方测试机构进行测试。
考点5、索吊具的分类与选用
1.吊梁（平衡梁）的作用
（1）减少被吊设备(构件)起吊时所承受的挤压力，避免吊索损坏设备。
（2）缩短吊索高度，减小动滑轮的起吊高度。
（3）构件刚度不满足而需要多吊点起吊受力时平衡和分配各吊点载荷。
（4）转换吊点。在同一台非标准起重机（如桅杆）的一个吊耳上，如需要挂两套及其以上的滑轮组，也需要采用平衡梁。
考点6、吊装方法和吊装稳定性要求
1.利用构筑物吊装
1）应对承载的结构在受力条件下的强度和稳定性进行校核。
2）选择的受力点和方案应征得设计人员的同意。
3）对于通过锚固点或直接捆绑的承载部位，还应对局部采取补强措施；如采用大块钢板、枕木等进行局部补强，采用角钢或木方对梁或柱角进行保护。
4）施工时，应设专人对受力点的结构进行监视。
2.起重吊装作业失稳的原因及预防措施
主要原因 | 措施 | |
起重机械失稳 | ①超载 ②支腿不稳定 ③机械故障 ④起重臂杆仰角超限 | ①严禁超载 ②严格机械检查、打好支腿并用道木和钢板垫实和加固、确保支腿稳定 ③起重臂杆仰角45°≤θ≤78° |
吊装系统失稳 | ①多机吊装的不同步； ②不同起重能力的多机吊装荷载分配不均； ③多动作、多岗位指挥协调失误； ④桅杆系统缆风绳、地锚失稳 | ①尽量采用同机型、吊装能力相同或相近的吊车，并通过主副指挥来实现多机吊装的同步； ②通过计算机控制来实现多吊点的同步； ③制定周密指挥和操作程序并进行演练，达到指挥协调一致； ④严格按吊装方案和工艺计算设置，设置完成后进行检查并做好记录。 |
吊装设备或构件失稳 | 由于设计与吊装时受力不一致、刚度偏小 | 对于细长、大面积设备或构件采用多吊点吊装；薄壁设备进行加固加强；加固或加大截面积，提高刚度 |
考点7、吊装方案的编制与实施
1.吊装工艺设计
（1）吊装参数表。
主要包括：设备规格、尺寸、设备总重量、吊装总重量、重心标高、吊点方位及标高等。
若采用分段吊装法，应注明设备分段尺寸、分段重量。速记：【1尺寸+2重量+2标高】
2.吊装方案的实施
（1）审批（首先判断是危大工程还是超危大工程，超危大工程需要组织专家论证，“三总”签字：分包单位技术负责人、总承包单位技术负责人、总监理工程师）
（2）交底
①吊装方案经批准后应下发给有关单位和人员，在初步了解方案内容后， 一般在施工准备阶段进行技术交底。
②吊装技术负责人或方案编制人向参与吊装的有关人员进行技术交底。
③方案交底以吊装方案的内容和设计图纸为依据，重点是工程特点、吊装程序、工艺方法、技术关键和安全措施。
（3）试验和试吊
| 试吊的时间不宜过长，一般控制在10min左右。 试吊时设备离开地面的距离不应超过100mm。 试吊后要对各吊装机索具进行一次全面检查。对出现的异常情况，应采取措施加以解决，必要时应再进行一次试吊。 |
（4）吊装就位和收尾
| 在吊装现场进行吊装作业过程中有触电危险时，如架空线等应联系停电，并派人监护。 对需要中断的道路应在路口处按规定设置警示牌、警示灯，并派专人看守。 还要在吊装现场设置警界区域，发放吊装工作证，禁止无关人员进入，以防不测。 |
考点8、焊接设备和焊接材料的分类及选用
焊条选用原则：
对承受载荷、较高塑性韧性、易产生裂纹焊件——低氢型焊条；
焊接部位难以清理的焊接——酸性焊条；
狭小或通风条件差的场合——酸性焊条；
酸性焊条和碱性焊条都可满足—酸性焊条或低尘焊条；
考点9、焊接方法和焊接工艺
1.焊接工艺评定
（1）焊接工艺评定
是为验证所拟定的焊接工艺正确性而进行的试验过程及结果评价。
（2）注意
焊工施焊时使用的作业指导书，可保证施工时质量的再现性。一个焊接工艺评定报告可用于编制多个焊接作业指导书。一个焊接作业指导书可以依据一个或多个焊接工艺评定报告编制。
（3）焊接工艺评定规则
凡是重要因素变化 | 都需要重新进行评定； 如焊接方法、母材分类、母材厚度、焊丝类别、预热、焊后热处理、保护气体种类、电流种类和极性等变化。 |
当有冲击韧性要求时 | 补加因素就上升为重要因素； 如线能量、平焊改立焊、多道焊改为单道焊等； |
次要因数变化 | 则无需要进行评定，如坡口形式尺寸、焊丝规格、保护气体流量等，但需要重新编制焊接工艺规程。 |
考点10、焊接应力与焊接变形
降低焊接应力的措施
焊接应力 | 焊接变形 | ||
设计 措施 | （1）减少焊缝的数量和尺寸 （2）避免焊缝过于集中 （3）优化设计结构 | 焊接结构 设计 | （1）合理安排焊缝位置 （2）合理选择焊缝数量和长度 （3）合理选择坡口形式 |
工艺 措施 | （1）采用较小的焊接线能量 （2）合理安排装配焊接顺序 （3）层间锤击 （4）预热拉伸补偿焊缝收缩（机械拉伸或加热拉伸） （5）焊接高强钢时，选用塑性较好的焊条 （6）预热 （7）消氢处理 （8）焊后热处理 （9）利用振动法来消除焊接残余应力 | 采取合理的 装配工艺 措施 | （1）预留收缩余量法 （2）反变形法 （3）刚性固定法 （4）合理选择装配程序 |
采取合理的 焊接工艺 措施 | （1）合理的焊接方法 （2）合理的焊接线能量 （3）合理的焊接顺序和方向 | ||
考点11、焊接质量检验
1.焊接质量检验方法
破坏性检验 | 力学性能试验 | 弯曲试验、拉伸试验、冲击试验、硬度试验、断裂性试验、疲劳试验 |
化学分析试验 | 化学成分分析、不锈钢晶间腐蚀试验、焊条扩散氢含量测试。 | |
金相试验 | 宏观组织、微观组织。 | |
非破坏性检验 | 外观检验 | |
无损检测（渗透检测PT、磁粉检测MT、超声检测UT、射线检测RT）。 | ||
2.焊后质量检验
焊后检验 | 内容 | ||
目视检验 | 裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、外露夹渣、未焊满 | ||
无损检测 | 内部 | 射线检测 | Ø 优点：准确、对体积型缺陷和薄壁工件中的缺陷检测率较高。 Ø 缺点：对面积型的有时会漏检、有害、陈本高 |
超声检测 | Ø 优点：适用于厚壁、无害、成本低、快。 Ø 缺点：无直观图像，薄壁工件检测困难，工作量大 | ||
表面 | 渗透检测 | ||
磁性检测 | |||
其他检验 | 硬度检验、腐蚀试验、金相试验 | ||
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