（5）填筑注意事项
在路基填筑前，填方材料应每5000立方米以及在土质变化时取样，JTJ051-93标准方法进行一次颗粒分析、液限和塑限、有机质含量和击实试验；进行击实试验时，用重型击实法确定土达到压实标准的干密度和含水量。
用于填筑路基的各种主要填料，我方将在开工前，结合施工段选择面积约1000平方米的试验场进行压实试验，并将试验结果报监理工程师审批。
现场压实试验应进行到有效地使该各种填料达到规定的压实度为止。试验时应记录设备的类型、组合方式，碾压遍数及碾压速度、工序、每层材料的松铺厚度、材料的含水量等，实验结果必须经监理工程师批准后，方或作为该种填料施工时使用的依据。如压实达到规范的要求，该试验场地可作为路基的一部分，否则，我方将其恢复原状。
非机动车道施工中，每层填土的控制试验，除沿路线长度每200米取4处土样进行土密度试验外，并应符合下列要求：
①距路床面0～30厘米各层现场干密度取样试验，每1000平方米取样一次。
②距路床面30～80厘米各层现场干密度取样试验，每1000平方米取样一次。
③距路床面80～150厘米各层现场干密度取样试验，每1000平方米取样一次。
④距路床面150厘米各层现场干密度取样试验，按JTJ051-93之规定执行。
路基填挖工程接近完工时，应恢复和仔细检查道路中线、路基边缘及纵横断面在，在重要桩号及坡度变更处用水平仪复核高程，随后按设计和规范要求进行路基整修。
并应符合下列规定：
I碾压应做到各点均匀一致，不遗漏，不重复，每次当外侧后轮行至原内侧轮迹前，应跳过一个碾（即大摆轴）再碾压，以免轮迹重叠，造成一点重复受压，路幅全宽上受压不匀。
II两部以上碾子同时进行时，应互相配合，避免碾压时有遗漏之处。
III当初压一、二遍后，即应开始找补，在碾压每四遍以前完成全部找补工作。在碾压过程中对路型、高度和平整度要经常检查，发现问题及时纠正，保证路型符合设计要求。
3）压路机的操作要领
（1）压路机行走速度均匀，不可太快，停车平缓，严禁紧急制动。
（2）振动压路机必须先行驶后起振、先停振后停驶。
（3）碾压过程中如有“弹簧”现象或推移现象，查明原因，采取措施后进行碾压。
（4）全幅宽度碾压顺序，自边向中间错轮碾压，后全轮一次完成中心线碾压。
（5）严禁压路机停留在未压实的路面上。
雨季施工
（1）雨季施工作好施工场地的排水，保持排水沟渠的畅通。
（2）雨季修筑慢车道作到随挖、随运、随铺、随压实，表面应有2%～3%的横坡，并应整平。雨前和收工前将铺撒的松土压实完毕，不致积水。
（3）防水、排水
施工期间，保持场地始终处于良好的排水状态，修建临时排水沟，以保证施工场地不积水和不受冲刷损坏等破坏。
临时排水设施应与性排水设施相结合，流水不得排入农田、耕地等处，亦不得污染自然水源和引起淤积或冲刷等
（4）压实检测
土料压实质量控制按设计压实干容重值控制。
采用环刀法测定压实度，每1000m2检测一次，每层取样数量，自检时沿纵向每20m取样一个，抽检时为自检量的1/3，且至少为3个。取样时，在压实厚度的下部1/3处取样，若下部1/3厚度不足环刀高度时，以环刀底面达下层顶面时环刀取满土样为准，并记录压实厚度。
每一层填筑层自检、抽检后，凡取样不合格的部位，进行补压或作局部处理，经复验合格后方可继续下道工序。
碾压从路边开始逐渐向路中，并于全宽内顺序均匀压实，坑洼要随时填补平整，发现弹软现象，应进行翻晒或掺灰处理，路边碾压不到之处，要用人工夯实或用小型压实机具压实。
不能上碾压部位，用重型履带机械压实，履带板错1/3，速度1~2档，排压至少4遍以上，如有特殊要求，应采取加固措施。
用三轮压路机碾压，每次错半轴。使用轮胎压路机，每次轮胎应重叠半轮，碾速不超过每分钟30m.
非机动车道填土要分层碾压，含水量要适度。过干应洒水翻拌均匀，各种压路机碾压遍数根据要求压实度而定，检验合格后方可继续上土。
1）施工准备
对于土基，按规定进行验收，不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方能在其上铺筑碎石层。若底基层或土基因开放交通而受到破坏，则应逐一进行找平，换填、碾压等处理，使其达到标准，逐一断面检查下承层标高是否符合设计要求。
2）测量
测量底基层或土基上恢复非机动车道边线。直线段每15~20米设一桩，平曲线段10米设一桩，并在两侧边缘外0.3~0.5米设指示桩，然后进行水平测量。在两侧指示桩上用红漆标出边缘的设计高。
3）备料
（1）土的准备，应先将树木、草皮和杂土清除干净。集料中的超尺寸颗粒应予以筛除。应在预定采料深度范围内自上而下采集资料，对于粘性土，可视土质和机械能确定土是否需要过筛。
（2）碎石的准备，碎石宜选料场，集中堆放。根据所用运料车辆的吨位，计算各种材料每车料的堆放距离。
4）运输和摊铺集料
（1）拌和下承层在堆料前应先洒水，使其表面化湿润。
（2）材料装车时，应控制每车料的数量基本相等。
（3）先将土运到路上；由远到近按计算的距离卸置时间不应过长。
（4）料堆每隔一定距离应留一缺口，材料在下承层上的堆置时间不应过长。
（5）应事先通过试验确定混合料的松铺系数。应采用层铺法，将先运到路上的土料摊铺均匀后，再往路上运送石灰材料。
（6）在摊铺集料前，应先在未堆料的下承层上洒水，使其表面湿润。然后再用平地机或其它合适的机具将料均匀地摊铺在预定的宽度，表面力求平整，并具有规定的路拱。粒料应较湿润，必要时先洒少量水。种材料摊铺均匀后，宜先用两轮压路机碾压1-2遍，然后再运送并摊铺第二种材料。
5）拌和及洒水
（1）机械拌和时，应采用稳定土拌，用稳定土拌和机拌两遍以上，拌和深度应直到稳定层底。应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度，严禁在底部留有“素土”夹层，也应防止过多破坏（以1cm左右为宜）下承的表面，以免影响结合料的剂量以及底部的压实。
（2）用洒水车将水均匀地喷洒在干拌后的混合料上，洒水距离应长些，水车其洒出和另一端调头出都应超出拌和段2米以上，洒水车不应在正进行拌和的遗迹当天计划拌和的路段上调头和停留，防止局部水量过大。
（3）拌和机械紧跟在洒水车后面进行拌和。洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量，水分宜略大于含水量1%~2%拌和完成标志是：混合料色泽一致，没有灰条、灰团、花面，没有粗细颗粒“窝”，且水分合适和均匀。
6）整形与碾压
（1）整形
①混合料拌和均匀后，先用平地机初步整平和整形。平地机由外侧向内侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。
②由拖拉机、平地机或轮胎压路机快速碾压1-2遍，以暴露潜在的不平整。
③再用平地机如前述那样进行整形，并用上述机械再碾压一遍。
④对于局部低洼处，应用凿耙将其表层5厘米以上耙松，并用新拌的混合料进行找补整平。再用平地机整形一次。
⑤每次整形都应按照规定的坡度和路拱进行。特别要注意接缝处的整平，接缝必须顺适平整。在整形过程中，必须禁任何车辆通行。初步整形后，检查混合料的松铺厚度。必要时应进行补料或减料。
（2）碾压
①整形后，当混合料处于含水量±1%时，进行碾压，如表面水分不足，应适当洒水。应用12t以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。直线段由两侧路肩向路中心碾压。平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应重叠1/2的轮宽；后轮必须超过两段的接缝。后轮压无路面全宽时，即为一遍，碾压到要求的密实度为止。一般需碾压6-8遍压路机的碾压速度，头两遍以采用1档为宜，以后用2档（2.0-2.5km/h）。在道路两侧，应多压2-3遍。
②严禁压路机在已经完成的或正在碾压的路面上调头和急刹车，以保证稳定土层表面不受破坏。
③碾压过程中，石灰土的表面应始终保持湿润。如表面水蒸发得快，长工应及时补洒少量的水。如有弹簧、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，或用其它方法处理，使其达到质量要求。
7）接缝和调头处的处理
（1）横缝，两工作段的搭接部分，应采用对接形式，前一段拌和整平后，留5-8米不进行碾压，后一段施工时，将前段留下未压部分，一起再进行拌才。
（2）纵缝。在必须分两幅施工时，纵横必须垂直相接。
8）养生及交通管理
（1）碾压完成后的第二天或第三天开始养生。采用洒水养生法。每天洒水的次数视气候条件而定，应始终保持表面潮湿或湿润。养生期7d.
（2）养生期间，除洒水车外，应封闭交通。
4、水泥稳定碎石基层
本工程内容建立在合格的路基或底基层上。
1、材料
1）水泥
普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥均适用于稳定碎石。但不得使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。宜采用强度等级不小于32.5级的水泥。优先使用低标号路用水泥。但应选用初凝时间较长（宜在3h以上）的水泥。
2）碎石
（1）、集料单个颗粒的粒径不宜超过31.5mm.上、下基层碎石集料的压碎值应不大于30%，针片状含量应小于12%.
（2）、水泥稳定碎石用做基层时，对所用的碎石应预先筛分成4个不同粒径然后配合（严禁使用通料）。
（3）、集料中有机质含量不应超过2%；硫酸盐含量不应超过0.25%.
3）石屑
石屑应坚硬、清洁、无风化、无杂质，具有足够强度，使用采石场轧制碎石中形成的石屑作集料时，过细的颗粒应予筛除。
4）粗砂
粗砂应由清洁、坚硬、具有足够强度、耐久性好的天然砂组成，不含团块、软质或片状颗粒及其他有害杂质。
5）水
凡是饮用水（含牲畜饮用水）均可用于水泥稳定碎石施工。
2、施工要求
水泥稳定碎石施工时，我们采用流水作业方法，使各工序紧密衔接。特别是要尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。应做水泥稳定碎石的延迟时间对其强度影响的试验，以确定合适的延迟时间。
1）拌和与运输
（1）水泥稳定碎石的拌和应采用厂拌法。拌和设备应为自动计量的
强制式粒料拌和机。拌和机与摊铺机的生产力应相互匹配。不得采用多台产量小的拌和机提高生产力，每台拌和机应配备4个料斗并能按用自动配料。
（2）厂拌的设备及布置位置应在拌和前提交监理工程师并得批准后，方可进行设备安装、检修与调试，使拌和的混合料颗粒组成和含水量达到规定要求。原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。
（3）集中拌和时，应符合下列要求：
①配料应准确，拌和应均匀；
②含水量宜大于值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量小于值；
③不同粒径的碎石以及细集料（如石屑、砂）应隔离，分别堆放。
（4）运输混合料的车辆应根据需要配置并装置并装载均匀，及时将混合料运至现场。并做到以下几点：
①车辆必须均匀装载混合料，其高度不允许超过原车厢板50cm，严禁超载运输并及时将混合料运至现场。
②运输车辆在下承层上来往运输行驶时，其速度须控制在30km/h，以减少均匀碾压产生车辙。
③由于运输对下承层的任何破坏，由承包人负责返工修复，一切费用由承包人自负。
④当摊铺现场距拌和厂较远（大于1km）时，混合料在运输中应该覆盖以减少水分损失。运至摊铺现场的混合料要尽快摊铺成型。
2）摊铺和整型
（1）混合料的摊铺应用人机配合进行摊铺，一次进行摊铺、碾压、并使混合料按规定的松铺厚度，均匀地摊铺在要求的宽度上。如下承层是稳定细粒土，应将下承层拉毛，再摊铺混合料。
（2）铺时混合料的含水量宜高于含水量1.5%～1.0%，以补尝摊铺及碾压过程中的水分损失。
（3）混合料压实用12～15T压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过150mm；用18t～20t压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过200mm；每层小压实厚度为100mm.当压实厚度超过上述规定时，应分层摊铺，先摊铺的一层应经过整形和压实，水泥稳定碎石基层至少应洒水养护7天并钻芯取样合格。在监理工程师验收合格后，才继续施工下一工序。
（4）在摊铺时应及时消除粗细集料离析现象，应该铲除局部粗细集料“窝”，并用新拌混合料填补，严禁使用贴补法找平，局部低洼处应翻松后填补新拌混事料再碾压。
（5）摊铺前应保证下一层高程、宽度、厚度等各项指标符合设计要求。
3）碾压
（1）混合料的碾压程序应按试验路段确认的方法施工。
（2）碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持潮湿。如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。
（3）混合料成型后，压路机应及进在全范围内从低处向高处碾压。每个碾压面应与前个碾压面相重叠，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定密实度为止。
（4）碾压时宜先用轻型两轮压路机跟在已摊铺好的路段及时进行碾压，后用重型振动压路机、三轮压路机或轮胎压路机继续碾压密实。
（5）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。
（6）施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间，按试验路估确定的合适的延迟时间严格施工。
4）接缝和“调头”的处理
摊铺时，应避免出现纵向工作缝，上、下层水稳基层纵向衔接处应错开20cm左右。同时，应减少横向工作缝。横向应采用表面垂直的平接缝，严禁采用斜接缝。
施工接缝和压路机“调头”，应按《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）的规定处理。工程质量按《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1—2004执行。
5）养生
每一段碾压完成并经压实度检查合格后应立即进行养生。养生时间不应少于7天。养生方法采用麻袋覆盖，并在整个养生期间始终保持潮湿状态。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。养生期间除洒水车外应封闭交通。不能封闭时，须经监理工程师批准，并将车速限制在30km/h以下，禁止重型车辆通行。
养生7天后，对已成型的水泥稳定碎石层宜采用∮15cm电动取芯机取芯，试样应完整、密实。松散、不成型的路段应立即返工至合格后为止。
养生期结束后，应先清扫基层，待基层晾干后立即喷洒沥青封层油。
6）取样和试验
水泥稳定碎石应在施工现场每天进行一次或每2000㎡取样一次，检查混合料的含水量、水泥含量和无侧限抗压强度试验；在已完成的铺筑层上按《公路路基面现场测试规程》（JTJ059-95）进行压实度试验，每一作业段或不超过2000㎡检查6次以上。基层应取钻件（路面芯样）检验其整体性。水泥稳定基层的龄期达7～10d时，应能取出完整的钻件。对于所有试验结果，均应报监理工程师审批；所发生的一切费用，由承包人自负。
采取措施尽量减少水稳基层干缩或温缩等原因引起的裂缝。一旦发生裂缝，必须按监理工程师的要求，在顶面采用玻璃纤维或其他材料进行贴封，以防止对沥青层产生反射裂缝。
来源:考试大-建筑工程类考试
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