换填地基

1、换填地基

换填地基适用于浅层软弱土层或不均匀土层的地基处理。按其回填的材料不同可分为素土、灰土地基，砂和砂石地基，粉煤灰地基等。换填厚度由设计确定，一般宜为0.5~3m。
施工要求有：
（1）素土、灰土地基
土料：可采用黏土或砂质黏土石灰：采用新鲜的消石灰
• 灰土体积配合比：宜为2：8或3：7。
• 素土、灰土分层(200～300mm) 回填夯实或压实。
（2）砂和砂石地基
宜选用碎石、卵石、角砾、圆砾、砾砂、粗砂、中砂或石屑，应级配良好，不含植物残体、垃圾等杂质。• 当使用粉细砂或石粉时，应掺入不少于总重30％的碎石或卵石。【13案】
（3）粉煤灰地基
应选用Ⅲ级以上的粉煤灰级，满足相关标准对腐蚀性和放射性的要求。• 粉煤灰地基最上层宜覆盖土300~500mm。
（4）压实标准
换填地基压实标准要求：• 换填材料为灰土、粉煤灰时，压实系数为≥0.95；• 其他材料时，压实系数为≥0.97。
（5）施工要求
换填地基施工时，不得在柱基、墙角及承重窗间墙下接缝；上下两层的缝距不得小于500mm；接缝处应夯压密实；
• 灰土：应拌合均匀并应当日铺填夯压，灰土夯压密实后3d内不得受水浸泡；
• 粉煤灰垫层：铺填后宜当天压实，每层验收后应及时铺填上层或封层，防止干燥后松散起尘污染，同时禁止车辆碾压通行。【22单】

2、夯实地基 

夯实地基可分为强夯和强夯置换处理地基。
• 强夯处理地基：适用于碎石土、砂土、低饱和度的粉土与黏性土、湿陷性黄土、素填土和杂填土等地基；
• 强夯置换处理地基：适用于高饱和度的粉土与软塑~流塑的黏性土等地基上对变形要求不严格的工程。
一般有效加固深度3~10m。
施工要求有：
（1）强夯和强夯置换施工前，应在施工现场有代表性的场地上选取一个或几个试验区，进行试夯或试验性施工。每个试验区面积不宜小于20m×20m。
（2）强夯处理地基夯锤质量宜为10~60t，其底面形式宜为圆形，锤底面积宜按土的性质确定，锤底静接地压力值宜为25~80kPa。单击夯击能高时取高值，单击夯击能低时取低值，对于细颗粒土宜取较低值。锤的底面宜对称设置若干个上下贯通的排气孔，孔径宜为300~400mm。
（3）强夯置换夯锤底面形式宜采用圆形，夯锤底静接地压力值宜大于80kPa。
（4） 当场地表土软弱或地下水位较高时，宜采用人工降水或铺填一定厚度的砂石材料，使地下水位低于坑底面以下2m。
（6） 夯实地基施工结束后，应根据地基土的性质和采用的施工工艺，待土层休止期结束后，方可进行基础施工。

复合地基是部分土体被增强或被置换，形成的由地基土和增强体共同承担荷载的人工地基。

3、复合地基+注浆加固
1)水泥粉煤灰碎石桩复合地基（CFG桩）
适用于处理黏性土、粉土、砂土和自重固结完成的素填土地基。
根据现场条件可选用下列施工工艺【21多】：
（1）长螺旋钻孔灌注成桩 (适用于地下水位以上)
（2）长螺旋钻中心压灌成桩
（3）振动沉管灌注成桩
（4）泥浆护壁成孔灌注成桩(适用于地下水位以下)
2）灰土挤密桩复合地基
适用于处理地下水位以上的黏性土、粉土、素填土、杂填土和湿陷性黄土等地基，可处理地基的厚度宜为3~15m。
• 当以消除土层的湿陷性为目的时，可选用土挤密桩；
• 以提高地基承载力或增强水稳性时，宜选用灰土挤密桩。
3)振冲碎石桩和沉管砂石桩复合地基
适用于挤密松散砂土、粉土、粉质黏土、素填土和杂填土等地基，以及用于可液化地基。
• 振冲桩桩体材料可采用：含泥量不大于5%的碎石、卵石、矿渣和其他性能稳定的硬质材料，不宜采用风化易碎的石料。
• 沉管桩桩体材料可用：含泥量不大于5%的碎石、卵石、角砾、圆砾、砾砂、粗砂、中砂或石屑等硬质材料。
4)夯实水泥土桩复合地基
适用于处理地下水位以上的黏性土、粉土、素填土和杂填土等地基。
• 土料有机质含量不应大于5%，不得含有冻土和膨胀土。
• 宜选用机械成孔，处理地基深度不宜大于15m。
5)水泥土搅拌桩复合地基
（1）适用于处理正常固结的淤泥、淤泥质土、素填土、黏性土（软塑、可塑）、粉土（稍密、中密）、粉细砂（松散、中密）、中粗砂（松散、稍密）、 饱和黄土等土层。
（2）水泥土搅拌桩的施工工艺分为浆液搅拌法和粉体搅拌法。可采用单轴、双轴、多轴搅拌或连续成槽搅拌形成柱状、壁状、格栅状或块状水泥土加固体。
6)旋喷桩复合地基
（1）适用于处理淤泥、淤泥质土、黏性土（流塑、软塑和可塑）、粉土、砂土、黄土、素填土和碎石土等地基。高压旋喷桩施工根据工程需要和土质条件，可选用单管法、双管法和三管法；旋喷桩加固体形状分为柱状、壁状、条状和块状。
（2）旋喷注浆宜采用强度等级为42.5级的普通硅酸盐水泥

1.钢筋混凝土预制桩

1）锤击沉桩法
（1）施工程序：确定桩位和沉桩顺序→桩机就位→吊桩喂桩→校正→锤击沉桩→接桩→再锤击沉桩→送桩→收锤→切割桩头
（2）施工要求

2）静力压桩法
（1）施工程序：测量定位→压桩机就位→吊桩、插桩→桩身对中调直→静压沉桩→接桩→再静压沉桩→送桩→终止压桩→检查验收→转移桩机。

（2）施工要求

2.钢筋混凝土灌注桩
（一）泥浆护壁灌注桩
1.泥浆护壁钻孔灌注桩施工工艺流程:
场地平整→桩位放线→开挖浆池、浆沟→护筒埋设→钻机就位、孔位校正→成孔、泥浆循环、清除废浆、泥渣→清孔换浆→终孔验收→下钢筋笼和钢导管→二次清孔→浇筑水下混凝土→成桩。
（2）施工要求
①工艺性试成孔，数量不少于2根。
②护壁泥浆可采用原土造浆，不适用的土层应制备泥浆。施工时，钻孔内泥浆液面高出地下水位0.5m。成孔
③砂土层成孔宜选用反循环钻机。
④冲击钻成孔遇岩石表面不平或遇孤石时，应向孔内投入黏土、块石，将孔底表面填平后低锤快击，形成挤密平台，再进行正常冲击。
⑤多支盘灌注桩成孔可采用泥浆护壁成孔、干作业成孔、水泥注浆护壁成孔、重锤捣扩成孔等方法。
⑥清孔后孔底沉渣厚度要求：
• 端承型桩应不大于50mm
• 摩擦型桩应不大于100mm
• 抗拔、抗水平荷载桩应不大于200mm
⑦钢筋笼宜分段制作，接头宜采用焊接或机械连接，接头应相互错开。
⑧水下混凝土强度应按比设计强度提高等级配置，坍落度宜为180～220mm；水下混凝土灌注应采用导管法连续灌注；水下混凝土超灌高度应高于设计桩顶标高1m以上，充盈系数不应小于1。
⑨桩底注浆导管应采用钢管，单根桩上数量不少于两根。注浆终止条件应控制注浆量与注浆压力两个因素，以前者为主。满足下列条件之一即可终止注浆：
1）注浆总量达到设计要求；
2）注浆量不低于80%，且压力大于设计值。
2）沉管灌注桩沉管灌注桩施工可选用单打法、复打法或反插法。【22案】
（1）沉管灌注桩成桩过程为：桩机就位→锤击(振动)沉管→上料→边锤击(振动)边拔管，并继续浇筑混凝土→下钢筋笼，继续浇筑混凝土及拔管→成桩。
（2）施工要求：
①桩管沉到设计标高并停止振动后应立即浇筑混凝土。管内灌满混凝土后应先振动，再拔管。拔管过程中，应分段添加混凝土，保持管内混凝土面不低于地表面或高于地下水位1～1.5m。
②桩身配钢筋笼时，第一次混凝土应先浇至笼底标高，然后放置钢筋笼，再浇混凝土到桩顶标高。
③沉管灌注桩全长复打桩施工时，第一次灌注混凝土应达到自然地面，复打施工应在第一次浇筑的混凝土初凝之前完成。初打与复打的桩中心线应重合。
3）人工挖孔灌注桩
人工挖孔灌注桩护壁方法可以采用现浇混凝土护壁、喷射混凝土护壁、砖砌体护壁、沉井护壁、钢套管护壁、型钢或木板桩工具式护壁等多种，应用较广的是现浇混凝土分段护壁。

3.桩基检测技术
1）可分为施工前，为设计提供依据的试验桩检测，主要确定单桩极限承载力；桩基施工后，为验收提供依据的工程桩检测，主要进行单桩承载力和桩身完整性检测。
2）桩基检测的方法和目的
（1）单桩竖向抗压静载试验。确定单桩竖向抗压极限承载力；判定竖向抗压承载力是否满足设计要求。
（2）单桩竖向抗拔静载试验。确定单桩竖向抗拔极限承载力；判断竖向抗拔承载力是否满足设计要求。
（3）单桩水平静载试验……测定桩身弯矩。
（4）钻芯法。目的测检灌注桩桩长、桩身混凝土强度、桩底沉渣厚度，判定或鉴别桩端持力层岩土性状，判定桩身完整性类别。
（5）低应变法。目的检测桩身缺陷及其位置，判定桩身完整性类别。
（6）高应变法。目的判定单桩竖向抗压承载力是否满足设计要求；检测桩身缺陷及其位置，判定桩身完整性类别；分析桩侧和桩端土阻力；进行打桩过程监控。
（7）声波透射法。目的检测灌注桩桩身缺陷及其位置，判定桩身完整性类别。
3）桩身完整性分为Ⅰ类桩、Ⅱ类桩、Ⅲ类桩、Ⅳ类桩共4类。Ⅰ类桩桩身完整；Ⅱ类桩桩身有轻微缺陷，不会影响桩身结构承载力的正常发挥；Ⅲ类桩桩身有明显缺陷，对桩身结构承载力有影响；Ⅳ类桩桩身存在严重缺陷。
4）桩基检测开始时间应满足的条件
（1）采用应变法和声波透射法检测，受检桩混凝土强度不应低于设计强度 70% 且不应低于15MPa。
（2）采用钻芯法检测，受检桩混凝土龄期应达到 28d，或者同条件养护试块强度达到设计强度要求。
5）验收检测时，宜先进行桩身完整性检测，后进行承载力检测。桩身完整性检测应在基坑开挖后进行。
6）验收检测的受检桩选择条件（1）施工质量有疑问的桩；
（2）局部地基条件出现异常的桩；
（3）承载力验收时选择部分Ⅲ类桩；
（4）设计方认为重要的桩；
（5）施工工艺不同的桩；
（6）宜按规定均匀和随机选择。

1.钢筋工程施工技术要求
1）基础底板采用双层钢筋网时，在上层钢筋网下面应设置钢筋撑脚，以保证钢筋位置正确。
2）钢筋的弯钩应朝上，不要倒向一边；但双层钢筋网的上层钢筋弯钩应朝下。
3）独立柱基础为双向钢筋时，其底面短边的钢筋应放在长边钢筋的上面。
4）基础中纵向受力钢筋的混凝土保护层厚度应按设计要求；设计使用年限达到100年的地下结构和构件，其迎水面的钢筋保护层厚度不应小于50mm；当无垫层时，不应小于70mm。

2.模板工程施工技术要求
混凝土基础模板通常采用组合式钢模板、胶合板模板、钢框木(竹)胶合板模板等。
(4)后浇带和施工缝侧面宜采用快易收口网、钢板网、铁丝网或小木板作为侧模，在后浇带混凝土浇筑前应予拆除，将混凝土界面凿毛并清理干净。

3.混凝土工程施工技术要求
垫层混凝土应在基础验槽后立即浇筑，混凝土强度达到 70% 后方可进行后续施工。
（1）条形基础施工根据基础深度宜分段分层（300～500mm）连续浇筑混凝土，一般不留施工缝。各段层间应相互衔接，每段间浇筑长度控制在2～3m，做到逐段逐层呈阶梯形向前推进。
（2）筏形与箱形基础施工混凝土浇筑方向宜平行于次梁方向，对于平板式筏形基础宜平行于基础长边方向；
根据结构形状尺寸、混凝土供应能力、混凝土浇筑设备、场内外条件等划分泵送混凝土浇筑区域及浇筑顺序，采用硬管输送混凝土时，宜由远而近浇筑，多根输送管同时浇筑时，其浇筑速度宜保持一致；
混凝土浇筑的布料点宜接近浇筑位置，应采取减缓混凝土下料冲击的措施，混凝土自高处倾落的自由高度应根据混凝土的粗骨料粒径确定：
粗骨料粒径大于25mm时，不应大于3m；
②粗骨料粒径不大于25mm时，不应大于6m。
基础混凝土应采取减少表面收缩裂缝的二次抹面技术措施。

4.大体积混凝土施工
1）大体积混凝土施工组织
（1）大体积混凝土设计强度等级宜为C25～C50。
（2）大体积混凝土应选用水化热低的通用硅酸盐水泥，大体积混凝土配合比设计应满足要求：
①混凝土拌合物的坍落度不宜大于180mm；
②拌合水用量不宜大于170kg/m3；
③粉煤灰掺量不宜大于胶凝材料用量的50%，矿渣粉掺量不宜大于胶凝材料用量的40%；粉煤灰和矿渣粉掺量总和不宜大于胶凝材料用量的 50%；④水胶比不宜大于 0.45；
⑤砂率宜为 38%～45%。
2）大体积混凝土施工要求
（1）大体积混凝土施工宜采用整体分层或推移式连续浇筑施工。
（2）当大体积混凝土施工设置水平施工缝时，位置及间歇时间应根据设计规定、温度裂缝控制规定、混凝土供应能力、钢筋工程施工、预埋管件安装等因素确定。
（3）当采用跳仓法时，跳仓的最大分块单向尺寸不宜大于40m，跳仓间隔施工的时间不宜小于7d，跳仓接缝处应按施工缝的要求设置和处理。
（4）混凝土入模温度宜控制在5～30℃。
（5）大体积混凝土浇筑应符合下列规定：混凝土浇筑层厚度应根据所用振捣器作用深度及混凝土的和易性确定，宜为300～500mm。整体分层连续浇筑或推移式连续浇筑，应缩短间歇时间，并应在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕。混凝土宜采用泵送方式连续、有序浇筑。混凝土宜采用二次振捣工艺，并及时对浇筑面进行多次抹压处理。
（6）大体积混凝土应采取保温保湿养护。保温保湿养护应符合下列规定：①应专人负责保温养护工作，并应进行测试记录；②保湿养护持续时间不宜少于14d，应经常检查塑料薄膜或养护剂涂层的完整情况，并应保持混凝土表面湿润；
③保温覆盖层拆除应分层逐步进行，当混凝土表面温度与环境最大温差小于 20℃时，可全部拆除。
3）大体积混凝土温度监测与控制
（1）大体积混凝土施工温控指标应符合下列规定：
①混凝土浇筑体在入模温度基础上的温升值不宜大于 50℃；
②混凝土浇筑体里表温差（不含混凝土收缩当量温度）不宜大于 25℃；
③混凝土浇筑体降温速率不宜大于 2.0℃/d；
④拆除保温覆盖时混凝土浇筑体表面与大气温差不应大于 20℃。
（2）大体积混凝土浇筑体内监测点布置，应反映混凝土浇筑体内最高温升、里表温差、降温速率及环境温度，可采用下列布置方式：
测试区可选混凝土浇筑体平面对称轴线的半条轴线，测试区内监测点应按平面分层布置；
在每条测试轴线上，监测点位不宜少于4处，应根据结构的平面尺寸布置；
沿混凝土浇筑体厚度方向，应至少布置表层、底层、中心温度测点，测点间距不宜大于 500mm；
混凝土浇筑体表层温度，宜为混凝土浇筑体表面以内 50mm 处的温度；
混凝土浇筑体底层温度，宜为混凝土浇筑体底面以上 50mm 处的温度。
（3）大体积混凝土浇筑体里表温差、降温速率及环境温度的测试，在混凝土浇筑后，每昼夜不应少于 4 次；入模温度测量，每台班不应少于 2 次。

夯实地基可分为强夯和强夯置换处理地基。
• 强夯处理地基：适用于碎石土、砂土、低饱和度的粉土与黏性土、湿陷性黄土、素填土和杂填土等地基；
• 强夯置换处理地基：适用于高饱和度的粉土与软塑~流塑的黏性土等地基上对变形要求不严格的工程。
一般有效加固深度3~10m。
施工要求有：
（1）强夯和强夯置换施工前，应在施工现场有代表性的场地上选取一个或几个试验区，进行试夯或试验性施工。每个试验区面积不宜小于20m×20m。
（2）强夯处理地基夯锤质量宜为10~60t，其底面形式宜为圆形，锤底面积宜按土的性质确定，锤底静接地压力值宜为25~80kPa。单击夯击能高时取高值，单击夯击能低时取低值，对于细颗粒土宜取较低值。锤的底面宜对称设置若干个上下贯通的排气孔，孔径宜为300~400mm。
（3）强夯置换夯锤底面形式宜采用圆形，夯锤底静接地压力值宜大于80kPa。
（4） 当场地表土软弱或地下水位较高时，宜采用人工降水或铺填一定厚度的砂石材料，使地下水位低于坑底面以下2m。
（6） 夯实地基施工结束后，应根据地基土的性质和采用的施工工艺，待土层休止期结束后，方可进行基础施工。

复合地基是部分土体被增强或被置换，形成的由地基土和增强体共同承担荷载的人工地基。
1)水泥粉煤灰碎石桩复合地基（CFG桩）
适用于处理黏性土、粉土、砂土和自重固结完成的素填土地基。
根据现场条件可选用下列施工工艺【21多】：
（1）长螺旋钻孔灌注成桩 (适用于地下水位以上)
（2）长螺旋钻中心压灌成桩
（3）振动沉管灌注成桩
（4）泥浆护壁成孔灌注成桩(适用于地下水位以下)
2）灰土挤密桩复合地基
适用于处理地下水位以上的黏性土、粉土、素填土、杂填土和湿陷性黄土等地基，可处理地基的厚度宜为3~15m。
• 当以消除土层的湿陷性为目的时，可选用土挤密桩；
• 以提高地基承载力或增强水稳性时，宜选用灰土挤密桩。
3)振冲碎石桩和沉管砂石桩复合地基
适用于挤密松散砂土、粉土、粉质黏土、素填土和杂填土等地基，以及用于可液化地基。
• 振冲桩桩体材料可采用：含泥量不大于5%的碎石、卵石、矿渣和其他性能稳定的硬质材料，不宜采用风化易碎的石料。
• 沉管桩桩体材料可用：含泥量不大于5%的碎石、卵石、角砾、圆砾、砾砂、粗砂、中砂或石屑等硬质材料。
4)夯实水泥土桩复合地基
适用于处理地下水位以上的黏性土、粉土、素填土和杂填土等地基。
• 土料有机质含量不应大于5%，不得含有冻土和膨胀土。
• 宜选用机械成孔，处理地基深度不宜大于15m。
5)水泥土搅拌桩复合地基
（1）适用于处理正常固结的淤泥、淤泥质土、素填土、黏性土（软塑、可塑）、粉土（稍密、中密）、粉细砂（松散、中密）、中粗砂（松散、稍密）、 饱和黄土等土层。
（2）水泥土搅拌桩的施工工艺分为浆液搅拌法和粉体搅拌法。可采用单轴、双轴、多轴搅拌或连续成槽搅拌形成柱状、壁状、格栅状或块状水泥土加固体。
6)旋喷桩复合地基
（1）适用于处理淤泥、淤泥质土、黏性土（流塑、软塑和可塑）、粉土、砂土、黄土、素填土和碎石土等地基。高压旋喷桩施工根据工程需要和土质条件，可选用单管法、双管法和三管法；旋喷桩加固体形状分为柱状、壁状、条状和块状。
（2）旋喷注浆宜采用强度等级为42.5级的普通硅酸盐水泥

1.钢筋混凝土预制桩

1）锤击沉桩法
（1）施工程序：确定桩位和沉桩顺序→桩机就位→吊桩喂桩→校正→锤击沉桩→接桩→再锤击沉桩→送桩→收锤→切割桩头
（2）施工要求

2）静力压桩法
（1）施工程序：测量定位→压桩机就位→吊桩、插桩→桩身对中调直→静压沉桩→接桩→再静压沉桩→送桩→终止压桩→检查验收→转移桩机。

（2）施工要求

2.钢筋混凝土灌注桩
（一）泥浆护壁灌注桩
1.泥浆护壁钻孔灌注桩施工工艺流程:
场地平整→桩位放线→开挖浆池、浆沟→护筒埋设→钻机就位、孔位校正→成孔、泥浆循环、清除废浆、泥渣→清孔换浆→终孔验收→下钢筋笼和钢导管→二次清孔→浇筑水下混凝土→成桩。
（2）施工要求
①工艺性试成孔，数量不少于2根。
②护壁泥浆可采用原土造浆，不适用的土层应制备泥浆。施工时，钻孔内泥浆液面高出地下水位0.5m。成孔
③砂土层成孔宜选用反循环钻机。
④冲击钻成孔遇岩石表面不平或遇孤石时，应向孔内投入黏土、块石，将孔底表面填平后低锤快击，形成挤密平台，再进行正常冲击。
⑤多支盘灌注桩成孔可采用泥浆护壁成孔、干作业成孔、水泥注浆护壁成孔、重锤捣扩成孔等方法。
⑥清孔后孔底沉渣厚度要求：
• 端承型桩应不大于50mm
• 摩擦型桩应不大于100mm
• 抗拔、抗水平荷载桩应不大于200mm
⑦钢筋笼宜分段制作，接头宜采用焊接或机械连接，接头应相互错开。
⑧水下混凝土强度应按比设计强度提高等级配置，坍落度宜为180～220mm；水下混凝土灌注应采用导管法连续灌注；水下混凝土超灌高度应高于设计桩顶标高1m以上，充盈系数不应小于1。
⑨桩底注浆导管应采用钢管，单根桩上数量不少于两根。注浆终止条件应控制注浆量与注浆压力两个因素，以前者为主。满足下列条件之一即可终止注浆：
1）注浆总量达到设计要求；
2）注浆量不低于80%，且压力大于设计值。
2）沉管灌注桩沉管灌注桩施工可选用单打法、复打法或反插法。【22案】
（1）沉管灌注桩成桩过程为：桩机就位→锤击(振动)沉管→上料→边锤击(振动)边拔管，并继续浇筑混凝土→下钢筋笼，继续浇筑混凝土及拔管→成桩。
（2）施工要求：
①桩管沉到设计标高并停止振动后应立即浇筑混凝土。管内灌满混凝土后应先振动，再拔管。拔管过程中，应分段添加混凝土，保持管内混凝土面不低于地表面或高于地下水位1～1.5m。
②桩身配钢筋笼时，第一次混凝土应先浇至笼底标高，然后放置钢筋笼，再浇混凝土到桩顶标高。
③沉管灌注桩全长复打桩施工时，第一次灌注混凝土应达到自然地面，复打施工应在第一次浇筑的混凝土初凝之前完成。初打与复打的桩中心线应重合。
3）人工挖孔灌注桩
人工挖孔灌注桩护壁方法可以采用现浇混凝土护壁、喷射混凝土护壁、砖砌体护壁、沉井护壁、钢套管护壁、型钢或木板桩工具式护壁等多种，应用较广的是现浇混凝土分段护壁。

3.桩基检测技术
1）可分为施工前，为设计提供依据的试验桩检测，主要确定单桩极限承载力；桩基施工后，为验收提供依据的工程桩检测，主要进行单桩承载力和桩身完整性检测。
2）桩基检测的方法和目的
（1）单桩竖向抗压静载试验。确定单桩竖向抗压极限承载力；判定竖向抗压承载力是否满足设计要求。
（2）单桩竖向抗拔静载试验。确定单桩竖向抗拔极限承载力；判断竖向抗拔承载力是否满足设计要求。
（3）单桩水平静载试验……测定桩身弯矩。
（4）钻芯法。目的测检灌注桩桩长、桩身混凝土强度、桩底沉渣厚度，判定或鉴别桩端持力层岩土性状，判定桩身完整性类别。
（5）低应变法。目的检测桩身缺陷及其位置，判定桩身完整性类别。
（6）高应变法。目的判定单桩竖向抗压承载力是否满足设计要求；检测桩身缺陷及其位置，判定桩身完整性类别；分析桩侧和桩端土阻力；进行打桩过程监控。
（7）声波透射法。目的检测灌注桩桩身缺陷及其位置，判定桩身完整性类别。
3）桩身完整性分为Ⅰ类桩、Ⅱ类桩、Ⅲ类桩、Ⅳ类桩共4类。Ⅰ类桩桩身完整；Ⅱ类桩桩身有轻微缺陷，不会影响桩身结构承载力的正常发挥；Ⅲ类桩桩身有明显缺陷，对桩身结构承载力有影响；Ⅳ类桩桩身存在严重缺陷。
4）桩基检测开始时间应满足的条件
（1）采用应变法和声波透射法检测，受检桩混凝土强度不应低于设计强度 70% 且不应低于15MPa。
（2）采用钻芯法检测，受检桩混凝土龄期应达到 28d，或者同条件养护试块强度达到设计强度要求。
5）验收检测时，宜先进行桩身完整性检测，后进行承载力检测。桩身完整性检测应在基坑开挖后进行。
6）验收检测的受检桩选择条件（1）施工质量有疑问的桩；
（2）局部地基条件出现异常的桩；
（3）承载力验收时选择部分Ⅲ类桩；
（4）设计方认为重要的桩；
（5）施工工艺不同的桩；
（6）宜按规定均匀和随机选择。

1.钢筋工程施工技术要求
1）基础底板采用双层钢筋网时，在上层钢筋网下面应设置钢筋撑脚，以保证钢筋位置正确。
2）钢筋的弯钩应朝上，不要倒向一边；但双层钢筋网的上层钢筋弯钩应朝下。
3）独立柱基础为双向钢筋时，其底面短边的钢筋应放在长边钢筋的上面。
4）基础中纵向受力钢筋的混凝土保护层厚度应按设计要求；设计使用年限达到100年的地下结构和构件，其迎水面的钢筋保护层厚度不应小于50mm；当无垫层时，不应小于70mm。

2.模板工程施工技术要求
混凝土基础模板通常采用组合式钢模板、胶合板模板、钢框木(竹)胶合板模板等。
(4)后浇带和施工缝侧面宜采用快易收口网、钢板网、铁丝网或小木板作为侧模，在后浇带混凝土浇筑前应予拆除，将混凝土界面凿毛并清理干净。

3.混凝土工程施工技术要求
垫层混凝土应在基础验槽后立即浇筑，混凝土强度达到 70% 后方可进行后续施工。
（1）条形基础施工根据基础深度宜分段分层（300～500mm）连续浇筑混凝土，一般不留施工缝。各段层间应相互衔接，每段间浇筑长度控制在2～3m，做到逐段逐层呈阶梯形向前推进。
（2）筏形与箱形基础施工混凝土浇筑方向宜平行于次梁方向，对于平板式筏形基础宜平行于基础长边方向；
根据结构形状尺寸、混凝土供应能力、混凝土浇筑设备、场内外条件等划分泵送混凝土浇筑区域及浇筑顺序，采用硬管输送混凝土时，宜由远而近浇筑，多根输送管同时浇筑时，其浇筑速度宜保持一致；
混凝土浇筑的布料点宜接近浇筑位置，应采取减缓混凝土下料冲击的措施，混凝土自高处倾落的自由高度应根据混凝土的粗骨料粒径确定：
粗骨料粒径大于25mm时，不应大于3m；
②粗骨料粒径不大于25mm时，不应大于6m。
基础混凝土应采取减少表面收缩裂缝的二次抹面技术措施。

4.大体积混凝土施工
1）大体积混凝土施工组织
（1）大体积混凝土设计强度等级宜为C25～C50。
（2）大体积混凝土应选用水化热低的通用硅酸盐水泥，大体积混凝土配合比设计应满足要求：
①混凝土拌合物的坍落度不宜大于180mm；
②拌合水用量不宜大于170kg/m3；
③粉煤灰掺量不宜大于胶凝材料用量的50%，矿渣粉掺量不宜大于胶凝材料用量的40%；粉煤灰和矿渣粉掺量总和不宜大于胶凝材料用量的 50%；④水胶比不宜大于 0.45；
⑤砂率宜为 38%～45%。
2）大体积混凝土施工要求
（1）大体积混凝土施工宜采用整体分层或推移式连续浇筑施工。
（2）当大体积混凝土施工设置水平施工缝时，位置及间歇时间应根据设计规定、温度裂缝控制规定、混凝土供应能力、钢筋工程施工、预埋管件安装等因素确定。
（3）当采用跳仓法时，跳仓的最大分块单向尺寸不宜大于40m，跳仓间隔施工的时间不宜小于7d，跳仓接缝处应按施工缝的要求设置和处理。
（4）混凝土入模温度宜控制在5～30℃。
（5）大体积混凝土浇筑应符合下列规定：混凝土浇筑层厚度应根据所用振捣器作用深度及混凝土的和易性确定，宜为300～500mm。整体分层连续浇筑或推移式连续浇筑，应缩短间歇时间，并应在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕。混凝土宜采用泵送方式连续、有序浇筑。混凝土宜采用二次振捣工艺，并及时对浇筑面进行多次抹压处理。
（6）大体积混凝土应采取保温保湿养护。保温保湿养护应符合下列规定：①应专人负责保温养护工作，并应进行测试记录；②保湿养护持续时间不宜少于14d，应经常检查塑料薄膜或养护剂涂层的完整情况，并应保持混凝土表面湿润；
③保温覆盖层拆除应分层逐步进行，当混凝土表面温度与环境最大温差小于 20℃时，可全部拆除。
3）大体积混凝土温度监测与控制
（1）大体积混凝土施工温控指标应符合下列规定：
①混凝土浇筑体在入模温度基础上的温升值不宜大于 50℃；
②混凝土浇筑体里表温差（不含混凝土收缩当量温度）不宜大于 25℃；
③混凝土浇筑体降温速率不宜大于 2.0℃/d；
④拆除保温覆盖时混凝土浇筑体表面与大气温差不应大于 20℃。
（2）大体积混凝土浇筑体内监测点布置，应反映混凝土浇筑体内最高温升、里表温差、降温速率及环境温度，可采用下列布置方式：
测试区可选混凝土浇筑体平面对称轴线的半条轴线，测试区内监测点应按平面分层布置；
在每条测试轴线上，监测点位不宜少于4处，应根据结构的平面尺寸布置；
沿混凝土浇筑体厚度方向，应至少布置表层、底层、中心温度测点，测点间距不宜大于 500mm；
混凝土浇筑体表层温度，宜为混凝土浇筑体表面以内 50mm 处的温度；
混凝土浇筑体底层温度，宜为混凝土浇筑体底面以上 50mm 处的温度。
（3）大体积混凝土浇筑体里表温差、降温速率及环境温度的测试，在混凝土浇筑后，每昼夜不应少于 4 次；入模温度测量，每台班不应少于 2 次。