3.风管安装

1.风管制作
1）一般制作要求
（1）金属风管规格以外径或外边长为准，非金属风管和风道规格以内径或内边长为准。
（2）金属风管的材料品种、规格、性能与厚度应符合设计要求，板材厚度有0.5mm、0.6mm、0.75mm、1.0mm、1.2mm、1.5mm等，排烟系统风管的最小厚度按高压系统选择。
（3）风管系统按其工作压力应划分为微压、低压、中压与高压四个类别，见表3.3-2。风管的密封应以板材连接的密封为主，也可采用密封胶嵌缝等方法。密封胶的性能应符合使用环境的要求，密封面宜设在风管的正压侧。
（4）防火风管的本体、框架与固定材料、密封垫料等必须为不燃材料，防火风管的耐火极限时间应符合系统防火设计的要求。
（5）风管板材拼接的接缝应错开，不得有十字形拼接缝。
（6）符合下列条件的金属风管应采取加固措施：详见王克讲义。
（7）矩形内斜线和内弧形弯头应设导流片，以减少风管局部阻力和噪声。
2）镀锌钢板风管制作
（2）镀锌钢板的风管不得采用焊接连接。
（3）板厚小于或等于1.2mm的风管与角钢法兰连接时，应采用翻边铆接。翻边紧贴法兰，翻边量均匀，宽度一致，为6～9mm； 铆钉间距为100～150mm， 且数量不少于4个。风管角钢法兰的焊缝应饱满，中、低压系统风管法兰的螺栓及铆钉孔的孔距不大于150mm， 高压系统风管不大于100mm， 螺栓孔的位置应处于角钢中心。
（4）矩形风管制作采用咬口连接时，咬口的形式有单咬口、联合角咬口、转角咬口、按扣式咬口，其中单咬口、联合角咬口、转角咬口适用于微压、低压、中压及高压系统；按扣式咬口适用于微压、低压及中压系统。
（5）圆形风管的连接形式可采用各类承插及抱箍，包括：承插连接、带加强筋承插、角钢加固承插、芯管连接、立筋抱箍连接、抱箍连接、内胀芯管连接。
（6）矩形风管无法兰连接形式包括：S形插条、C形插条、立咬口、包边立咬口、薄钢板法兰插条、薄钢板法兰弹簧夹、直角形平插条。
（7）矩形风管的弯头可采用直角、弧形或内斜线形，宜采用内外同心圆弧。
（8）风管的加固形式有：角钢加固、折角加固、立咬口加固，扁钢内支撑、镀锌螺杆内支撑、钢管内支撑加固。
（9）薄钢板法兰风管应采用机械加工，法兰条应平直，弯曲度不大于5㎡，薄钢板法兰与风管连接可采用铆接、焊接或本体压接等。角件与薄钢板风管法兰四角接口应牢固、端面平整，并在四角填充密封胶，避免漏风。当采用弹簧夹时，弹簧夹长度宜为120～150mm， 四角均设螺栓孔。
3）普通钢板风管制作
（1）普通钢板风管采用焊接连接时，焊缝应饱满、平整，不应有凸瘤、穿透的夹渣和气孔、裂缝缺陷。
（2）风管与法兰的焊缝应低于法兰的端面，除尘系统风管宜采用内侧满焊、外侧间断焊的形式。当风管与法兰采用点焊固定连接时，焊缝应熔合良好，间距不大于100mm。
（3）焊接完成后，应对焊缝除渣、防腐和板材校平。
4）不锈钢板风管制作
（1）不锈钢风管法兰连接时，法兰应采用不锈钢材质，法兰与风管采用内侧满焊、外侧点焊的形式。加固法兰采用两侧点焊的形式与风管固定，点焊的间距不大于150mm。
（2）排油烟系统采用不锈钢风管时，风管与法兰应采用满焊，防止油烟泄漏、串味和火灾发生。
（3）不锈钢风管采用铆钉连接时，应采用不锈钢铆钉，防止产生电化学腐蚀。
5）复合材料风管制作
（2）复合材料风管的覆面材料必须为不燃材料，内层的绝热材料应采用不燃或难燃且对人体无害的材料。

2.部件制作
1）成品风阀
（2）手动风量调节阀的手轮或手柄应以顺时针方向转动为关闭。
（4）工作压力大于1000Pa的调节风阀，生产厂应提供在1.5倍工作压力下能自由开关的强度测试合格的证书或试验报告。
3）柔性短管
（1）应采用抗腐、防潮、不透气及不易霉变的柔性材料，但防排烟系统的柔性短管必须采用不燃材料。
（2）柔性短管不应为异径连接管。

3.风管安装
1）一般技术要求
（1）当风管穿过封闭的防火、防爆的墙体或楼板时，必须设置厚度不小于1.6mm的钢制防护套管，风管与防护套管之间，应采用不燃柔性材料封堵严密。风管与套管之间应采用柔性防水材料填充密实。穿墙套管与墙体两侧平齐，穿楼板套管底端与楼板底面平齐，顶端应高出楼板面30mm。
（2）风管穿越建筑物变形缝空间时，应设置柔性短管；风管穿越建筑物变形缝墙体时，墙体处应设置钢制套管，墙体一侧的风管应设置柔性短管，风管与钢套管之间采用不燃柔性材料封堵严密。
（3）外保温风管必须穿越封闭的墙体时，应加设套管。
（4）风管内严禁其他管线穿越。
（5）输送含有易燃、易爆气体或安装在易燃、易爆环境的风管系统，必须设置可靠的防静电接地装置。
（6）输送含有易燃、易爆气体的风管系统通过生活区或其他辅助生产房间时，不得设置接口。
（7）室外风管系统的拉索等金属固定件严禁与避雷针或避雷网连接。
（8）风管系统安装完毕后，应进行严密性检验，漏风量应符合规范允许的数值。
2）风管支吊架安装
（1）风管支吊架预制加工时，切断支、吊、托架的型钢及其开螺孔应采用机械加工，不得用电气焊切割。
（2）支吊架的设置不应影响阀门、自控机构的正常动作，且不应设置在风口、检查门处，离风口和分支管的距离不宜小于200mm。
（3）风管吊架的吊杆直径不得小于6mm， 横担固定吊杆的螺栓上下应加锁母；保温风管应加木质衬垫，其厚度不小于保温材料的厚度。
（4）金属风管水平安装
（5）金属风管垂直安装
（6）悬吊的水平主、干风管直线长度超过20m时，应设置防晃支架或防止摆动的固定点，且每个系统不应少于1个。
（7）风管或空调设备使用的可调节减振支吊架，拉伸或压缩量应符合设计要求。
（8）不锈钢板、铝板风管与碳素钢支架的接触处，应采取隔绝或防腐绝缘措施。
（9）风管系统应尽可能采用共用支吊架，共用支吊架设计构造应合理，并应进行受力计算，经设计师校核。
3）金属风管安装
（1）风管安装的位置、标高、走向，应符合设计要求。现场风管的接口不得缩小其有效过风截面。
（2）法兰的连接螺栓应均匀拧紧，螺母宜顺气流方向且螺母宜在同一侧。
（3）风管接口的连接应严密牢固。风管法兰的垫片材质应符合系统功能的要求，厚度不应小于3mm。垫片不应凸入管内，且不宜凸出法兰外；垫片接口交叉长度不应小于30mm。
（4）风管与砖、混凝土风道的连接接口，应顺着气流方向插入，并应采取密封措施。风管穿出屋面处应设置防雨装置，且不得渗漏。
（5）风管的连接应平直，接口不得安装在墙内或楼板内。
（6）金属无法兰连接风管的安装技术要求：
③矩形薄钢板法兰弹簧夹连接时，中、低压系统风管的弹簧夹间距不大于150mm， 高压风管的弹簧夹间距不应大于100mm， 弹簧夹应一正一反交错卡压固定，不应松动。
（7）柔性短管的安装：
①柔性短管长度宜为150～250mm， 与风管的连接不得采用抱箍固定的形式。柔性短管与角钢法兰组装时，可采用条形镀锌钢板压条的方式，通过铆接连接。压条翻边宜为6～9mm，紧贴法兰，铆接平顺，铆钉间距宜为60～80mm。
②柔性短管的安装应松紧适度、目测平顺，不应有强制性的扭曲。
③可伸缩金属或非金属柔性风管的长度不宜大于2m。柔性风管支吊架的间距不应大于1500mm， 承托的座或箍的宽度不应小于25mm， 两支架间风道的最大允许下垂应为100mm， 且不应有死弯或塌凹
6）阀门、部件安装
（1）风阀安装
①风管部件及操作机构的安装，应便于操作。
②斜插板风阀安装时，阀板应顺气流方向插入；水平安装时，阀板应向上开启。
③止回阀、定风量阀的安装方向应正确、便于操作，手动或电动操作装置应灵活可靠，阀板关闭应严密。
④直径或长边尺寸大于等于630mm的防火阀，或边长大于1250mm的弯头和三通，应设独立的支吊架。
（2）消声器及静压箱的安装技术要求
①消声器及静压箱安装时，应设置独立支吊架，固定牢固。
②当采用回风箱作为静压箱时，回风口处应设置过滤网。
（3）风口的安装技术要求
②风管安装的支吊架不应设置在风口处，至风口的距离不宜小于200mm。
③空调送风口边到火灾探测器的水平距离不应小于1.5m。
④送风机进风口不应与排烟风机出风口设在同一面上，当设在同一面时，两者边缘的水平距离不应小于20m，不足20m的排风口应高出进风口边缘6m。

4.风管制作安装的检验与试验
（1）风管批量制作前，对风管制作工艺进行检测或检验时，应进行风管强度与严密性试验。风管强度试验压力，低压风管为1.5倍的工作压力；
中压风管为1.2倍的工作压力，且不低于750Pa；
高压风管为1.2倍的工作压力。
风管在试验压力保持5min及以上时间时，风管的咬口、接缝或其他连接处无开裂和张口等永久变形及损伤为合格。
严密性试验压力为系统工作压力，矩形金属风管允许漏风量的计算见式（3.3-1）~式（3.3-3）：

式中 Ql：低压风管允许漏风量；
Qm：中压风管允许漏风量；
Qh：高压风管允许漏风量；
P：系统风管工作压力（Pa）。
（2）风管系统安装完成后，应对安装后的主、干风管分段进行严密性检验。严密性检验，主要检验风管、部件制作加工后的咬口缝、铆接孔、风管的法兰翻边、风管管段之间的连接严密性，检验合格后方能交付下道工序。
（3）排烟、除尘、低温送风及变风量空调系统风管的严密性应符合中压风管的要求。

5.风管绝热施工技术
（1）风管的绝热材料，常见的如橡塑海绵板、铝箔玻璃棉板、铝箔岩棉板等，进场施工前，应对导热系数或热阻、密度、吸水率等性能指标进行复验，检验方法为现场随机抽样送检，核查复验报告。
（2）风管的绝热层、绝热防潮层和保护层，应采用不燃或难燃材料，材质、密度、规格与厚度应符合设计要求。穿越防火隔墙两侧各2m范围内的风管绝热材料应采用不燃材料。
（3）风管、部件及空调设备绝热工程施工应在风管系统防腐和漏风量测试合格后进行。
（4）风管的绝热层应满铺，表面应平整，不应有裂缝、空隙等缺陷；防潮层（包括绝热层的端部）应完整，并封闭良好。
（5）风管部件的绝热不得影响操作功能，调节阀绝热要保留调节手柄的位置，保证操作方便。风管系统上经常拆卸的法兰、阀门、过滤器及检查点等采用可单独拆卸的绝热结构。
（6）橡塑海绵板绝热的施工技术要求：
①橡塑海绵板与风管、部件及设备表面采用粘结连接。
②绝热层的纵、横向接缝应错开，缝间不应有孔隙，与管道表面应贴合紧密，不应有气泡。
③多重绝热层施工时，层间的拼接缝应错开。
（7）铝箔玻璃棉板绝热的技术要求：
①保温钉与风管、部件及设备表面的连接，应采用粘结或焊接，结合应牢固，不应脱落；不得采用抽芯铆钉或自攻螺钉等破坏风管严密性的固定方法。
②矩形风管及设备表面的保温钉应均布，其数量为底面每平方米不少于16个，侧面不少于10个，顶面不少于8个。首行保温钉至绝热材料边沿的距离应小于120mm，保温钉的固定压片应松紧适度、均匀压紧。
③玻璃棉板铺覆时要使纵、横缝错开，纵向接缝不宜在风管底面，板间拼缝要严密平整，并用铝箔胶带封严；风管的法兰处要单独可靠保温。
④玻璃棉板粘铝箔胶带后，可以缠玻璃丝布，或直接外包保护层，如镀锌铁皮。铁皮要由下向上进行安装，搭接处采用自攻螺钉固定。

1.水管道安装
1）冷冻冷却水管道安装技术要求
（1）管道常采用的连接方式有：螺纹连接、焊接、法兰连接、沟槽连接等。
（2）镀锌管道采用螺纹或沟槽连接时，镀锌层破坏的表面及外露螺纹部分应进行防腐处理；螺纹连接的螺纹应清洁规整，接口处的外露螺纹应为2～3扣，不应有外露填料。镀锌管道采用焊接和法兰焊接连接时，对焊缝及热影响区的表面应进行二次镀锌或防腐处理。
（3）钢管采用焊接时，宜采用机械方法切割，不得采用氧乙炔火焰切割；焊口表面无烧穿、裂纹、结瘤、夹渣和气孔等缺陷，焊缝应平整、饱满，焊波均匀一致，焊缝高度不低于母材表面并与母材圆滑过度，焊缝宽度超出坡口边缘2～3mm。管道的支吊架不应设在管道对接焊缝处，两者的距离应大于50mm。管道与设备的固定焊口应远离设备，且不宜与设备接口中心线相重合。
（4）管道采用法兰连接时，法兰面应与管道中心线垂直、同心，连接螺栓长度应一致，螺母应在同一侧，并应均匀拧紧。紧固后的螺母应与螺栓端部平齐或略低于螺栓。法兰衬垫的材料、规格与厚度应符合设计要求。
（5）管道采用沟槽连接时，沟槽式管道接头的平口端环形沟槽须采用专用的压槽机加工。
（6）管道穿过地下室或地下构筑物外墙时，应采取防水措施，对有严格防水要求的建筑物，必须采用柔性防水套管。管道穿越墙体或楼板处应设钢制套管，管道接口不得置于套管内，钢制套管应与墙体饰面或楼板底部平齐，上部应高出楼层地面20~50mm， 且不得将套管作为管道支撑。当穿越防火分区时，应采用不燃材料进行防火封堵；保温管道与套管四周的缝隙，应使用不燃绝热材料填塞紧密。
（7）管道支吊架选用型钢（角钢、槽钢）在加工厂集中制作，型钢切割采用砂轮切割机，并用磨光机将切口打磨光滑；钻孔用台钻，不得使用氧乙炔焰吹割孔；煨制要圆滑均匀。
（8）固定在建筑结构上的管道支吊架，不得影响结构体的安全。
（9）无热位移的管道吊架的吊杆应垂直安装，有热位移的管道吊架的吊杆应向热膨胀（或冷收缩）的反方向偏移安装。竖井内的立管应按每两层或三层设置滑动支架。
（10）冷（热）水、冷却水系统管道机房内总、干管的支吊架，应采用承重防晃管架，与设备连接的管道管架宜采取减振措施。当水平支管的管架采用单杆吊架时，应在系统管道的起始点、阀门、三通、弯头处及长度每隔15m处设置承重防晃支吊架。
（11）冷（热）水管道与支吊架之间，应设置衬垫。衬垫的承压强度应满足管道全重，且应采用不燃与难燃硬质绝热材料或经防腐处理的木衬垫。衬垫的厚度与绝热层厚度相同，宽度应不小于支吊架支承面的宽度。衬垫一般采用下方上圆方式，表面平整、接合面的空隙应填实，用抱箍固定于型钢支架上。
2）冷凝水管道安装技术要求
（1）冷凝水排水管的坡度应符合设计要求。当设计无要求时，干管坡度宜大于或等于8‰，支管坡度宜大于或等于1%，且应坡向出水口。
（2）冷凝水管道与空调机组、风机盘管等设备的连接应采用软接，软管牢固、顺直，无扭曲，保持畅通。冷凝水管道与空调机组连接应按设计要求安装存水弯。
（3）冷凝水管道不得直接接入生活污水管道，且不应接入雨水管道。

1.调试准备
（1）通风与空调工程竣工验收的系统调试，应由施工单位负责，监理单位监督，设计单位与建设单位参与和配合。
（2）系统调试前应编制调试方案，并应报送专业监理工程师审核批准。系统调试应由专业施工和技术人员实施，调试结束后，应提供完整的调试资料和报告。
（3）系统调试所使用的测试仪器，如微压计、风量罩、超声波流量计、转速表等，应在使用合格检定或校准合格有效期内，精度等级及最小分度值应能满足工程性能测定的要求。.

2.系统调试及检测
1）设备单机试运行及调试要求
（1）通风机、空气处理机组中的风机，叶轮旋转方向应正确、运转应平稳、应无异常振动与声响，电机运行功率应符合设备技术文件要求。在额定转速下连续运转2h后， 滑动轴承与滚动轴承的温升应符合相关规范要求。
（2）水泵叶轮旋转方向应正确，应无异常振动和声响，紧固连接部位应无松动，电机运行功率应符合设备技术文件要求。水泵连续运行2h后，滑动轴承与滚动轴承的温升应符合相关规范要求。
（3）冷却塔风机与冷却水系统循环试运行不应小于2h，运行应无异常。冷却塔本体应稳固、无异常振动。冷却塔运行产生的噪声不应大于设计及设备技术文件的规定值，水流量应符合设计要求。
（4）制冷机组运行应平稳、应无异常振动与声响。各连接和密封部位不应有松动、 漏气、漏油等现象。吸、排气的压力和温度应在正常工作范围内。能量调节装置及各保护继电器、安全装置的动作应正确、灵敏、可靠。正常运行不应少于8h。
（5）风机盘管机组的调速、温控阀的动作应正确，并应与机组运行状态一一对应， 中档风量的实测值应符合设计要求。
2）系统非设计满负荷条件下的联合试运行及调试
（1）应在设备单机试运行合格后进行。
（2）通风系统的连续试运行应不少于2h， 空调系统带冷（热）源的连续试运行应不少于8h。联合试运行及调试不在制冷期或供暖期时，仅做不带冷（热）源的试运行及调试，并在第一个制冷期或供暖期内补做。
（3）系统非设计满负荷条件下的联合试运行及调试内容包括：
①监测与控制系统的检验、调整与联动运行。
②系统风量的测定和调整（通风机、风口、系统平衡）。
③空调水系统的测定和调整：空调水系统的开机顺序为：冷却水泵→冷却塔→冷冻水泵→制冷机组；空调水系统的关机顺序为：制冷机组→冷冻水泵→冷却水泵→冷却塔。
④室内空气参数的测定和调整。
（4）系统非设计满负荷条件下的联合试运行及调试技术要求包括：
3）系统节能性能检测

通风空调系统调试完成后，应进行系统节能性能检验。
（1）材料、设备的见证取样复试
①通风空调工程的绝热材料进场施工前，要对导热系数或热阻、密度、吸水率等节能性能进行复验，检验方法为现场随机抽样送检，核查复验报告，要求同一厂家同材质的绝热材料复验不得少于2次。
②风机盘管机组进场施工前，要对供冷量、供热量、风量、水阻力、功率及噪声等节能性能参数进行复验，检验方法为随机抽样送检，核查复验报告。同一厂家的风机盘管机组按数量复验2%，不得少于2台；复验合格后再进行安装。
（2）通风与空调系统节能性能检测
①冬季室内平均温度不得低于设计温度2℃，且不应高于1℃，夏季室内平均温度不得高于设计温度2℃，且不应低于1℃。

2.洁净度等级划分
（1）工业洁净室的洁净度等级。电子厂房等工业洁净室，洁净度等级是指洁净室（区）内悬浮粒子洁净度的水平，用每立方米空气中的规定粒径粒子允许的最大数量表示，规定了N1级至N9级的9个洁净度等级，其中N1级洁净度的水平最高。
（2）洁净手术部等生物洁净室，按空态或静态条件下的细菌浓度，分为I、Ⅱ、Ⅲ、IV级，其中I级手术室的洁净水平要求最高。

3.净化空调系统的施工技术
1）风管制作
（2）风管的制作
①风管内不得有横向拼接缝，不得设有加固框或加固筋。咬口缝处所涂密封胶宜在正压侧。
②风管所用的螺栓、螺母、垫圈和铆钉的材料应与管材性能相适应，不应产生电化学腐蚀。当空气洁净度等级为N1～N5级时，风管法兰的螺栓及铆钉孔的间距不应大于80mm； 当空气洁净度等级为N6～N9级时，不应大于120mm。不得采用抽芯铆钉。
③矩形风管不得使用S形插条及直角形插条连接。
边长大于1000mm的净化空调系统风管，无相应的加固措施，不得使用薄钢板法兰弹簧夹连接。
空气洁净度等级为N1～N5级净化空调系统的风管，不得采用按扣式咬口连接。
2）风管安装
（5）医院洁净手术部风管系统安装后的压差控制要求：
①相互连通的不同洁净度级别的洁净用房之间，洁净度高的用房应对洁净度低的用房保持相对正压。最小静压差应大于或等于5Pa，最大静压差应小于20Pa， 不应因压差而产生哨音或影响开门。
②相互连通的相同洁净度级别的洁净用房之间，宜有适当压差，保持要求的气流方向。
③严重污染的房间对相通的相邻房间应保持负压，最小静压差应大于或等于5Pa。用于控制空气感染的手术室应是负压手术室，负压手术室对其吊顶上技术夹层应保持略 低于“0”的负压差。④洁净区对与其相通的非洁净区应保持正压，最小静压差应大于等于5Pa。
（6）医院洁净手术部净化空调机组箱体的密封应可靠，当机组内试验压力保持1500Pa的静压值时，I级洁净用房的系统，箱体的漏风率不应大于1%；其他洁净用房系统，箱体的漏风率不应大于2%。
（7）传染病医院建筑净化空调系统送、排（回）风管道咬口缝均应在正压面密封。
（8）负压隔离病房排风口应高出屋面不小于2m， 排风口处应安装防护网和防雨罩。
（9）净化空调系统进行风管严密性检验时，工业洁净室N1～N5级的系统按高压系统风管的规定执行；
N6～N9级，且工作压力小于等于1500Pa的，均按中压系统风管的规定执行；医院洁净手术部的净化空调系统风管漏风率，I级洁净用房系统不应大于1%，其他级别的不应大于2%。
3）管道安装
（1）电子厂房工业洁净室的阀门安装前，应对下列管道的阀门逐个进行压力试验和严密性试验，不合格者不得使用：
①输送可燃流体、有毒流体管道的阀门。
②输送高纯气体、高纯水管道的阀门。
③输送特种气体、化学品管道的阀门。
（2）管道安装作业不连续时，应采用洁净物品对所有的管口进行封闭处理
（3）电子厂房工业洁净室，输送剧毒流体管道的焊缝应全部进行射线照相检验，其质量不得低于Ⅱ级；输送压力大于或等于0.5MPa的可燃流体、有毒流体管道的焊缝，应抽样进行射线照相检验，抽检比例不得低于管道焊缝的10%，其质量不得低于Ⅲ级。
（4）传染病医院建筑污染区和半污染区空调机组表冷段的冷凝水排水管上应设水封和阀门。
4）高效过滤器安装
（1）高效过滤器安装前，洁净室的内装修工程必须全部完成，系统中末端过滤器前的所有空气过滤器应安装完毕，且经全面清扫、擦拭，空吹12～24h。
（4）高效过滤器安装方向应正确，密封面应严密。机械密封时，应采用密封垫料，厚度宜为6～8mm，密封垫料应平整。安装后垫料的压缩应均匀，压缩率宜为25%~30%。采用液槽密封时，槽架应水平安装，不得有渗漏现象，槽内不应有污物和水分，槽内密封液高度不应超过2/3槽深。密封液的熔点宜高于50℃。
5）洁净层流罩安装
（1）应采用独立的吊杆或支架，并应采取防止晃动的固定措施，且不得利用生产设备或壁板作为支撑。
（2）直接安装在吊顶上的层流罩，应采取减振措施，箱体四周与吊顶板之间应密封。
（3）洁净层流罩安装水平度偏差的应为1‰，高度允许偏差应为1mm。
（4）安装后，应进行不少于1h的连续试运行，且运行应正常。

4.净化空调系统的调试技术
（1）净化空调系统的调试内容应包括单机试车和系统联动试运行及调试，系统调试的检测结果应全部符合设计要求。电子厂房等工业洁净空调侧重控制室内空气的洁净度、风速和换气次数；对于生物洁净室，含菌量和压差是主要控制参数。
（2）净化空调系统的联动试运行和调试前，系统应进行全面清洁，在回风、新风的吸入口处和粗、中效过滤器前设置临时无纺布过滤器。电子厂房等工业净化空调应在系统正常运行24h及以上，达到稳定后进行系统的检测和调整。传染病医院净化空调系统应连续运行不少于12h， 达到稳定后进行环境指标检测，环境指标检测应在静态下进行。
（3）洁净室（区）洁净度的检测，应在空态或静态下进行。检测时，室内人员不宜多于3人，并应穿着与洁净室等级相适应的洁净工作服。
（4）电子厂房净化空调系统的调试结果的要求如下：
①单向流洁净室系统的送风量、截面平均风速测试结果不应超过设计值的±5%。
②非单向流洁净室的送风量测试结果应为设计风量的±5%之内，各风口的风量 相对标准偏差不应大于15%。
③新风量测试结果不得小于设计值，且不得超过设计值的10%。
④洁净室（区）内的温度、相对湿度的实测结果应满足设计要求，按检测点的实测结果的平均值，偏差值应在90%以上测点的精度范围内。
⑤洁净室（区）与相邻房间和室外的静压差测试结果应符合设计要求。相邻不同级别洁净室之间和洁净室与非洁净室之间的静压差不应小于5Pa， 洁净室与室外的静压 差不应小于10Pa。
（5）电子厂房净化空调系统的带冷、热源的稳定联动试运行和调试时间不得少于8h， 应在空态下进行。

1.通风与空调的分部分项工程
通风与空调的分部分项工程见表3.3-1。
3）设备安装程序
（1）制冷机组安装程序：基础验收→机组运输吊装→机组减振装置安装→机组就位安装→机组配管→质量检查。
（2）冷却塔安装程序：基础验收→冷却塔运输吊装→冷却塔减振安装→冷却塔就位安装→冷却塔配管安装→质量检查。
（3）水泵安装程序：基础验收→减振装置安装→水泵就位→找正找平→配管及附件安装→质量检查。
（4）组合式空调机组、新风机组安装程序：设备检查试验→基础验收→减振装置安装→设备安装→找正找平→管道安装→质量检查。
（5）风机盘管、空调末端装置安装程序：设备检查试验→支吊架安装→减振装置安装→设备安装及配管→质量检查。
（6）风机（箱）安装程序：风机检查试验→基础验收→支吊架（底座）安装→减振安装→风机就位→找正找平→管道安装→质量检查。
（7）太阳能供暖空调系统安装施工程序：基础验收→设备运输吊装→设备安装→太阳能集热器安装→管道安装→管道试验及冲洗→管道保温→质量检查→系统运行。
（8）多联机系统安装程序：基础验收→室外机吊装→设备减振安装→室外机安装→室内机安装→管道连接→管道强度试验及真空试验→系统充制冷剂→管道及设备绝热→调试运行→质量检查。
5）系统调试施工程序
（1）设备单机试运行程序
（2）水系统调试程序
（3）风系统调试程序
（4）防排烟系统联合试运行程序
（5）通风空调系统联合试运行程序
例：多联机组空调系统施工进度计划

1.风管制作
1）一般制作要求
（1）金属风管规格以外径或外边长为准，非金属风管和风道规格以内径或内边长为准。
（2）金属风管的材料品种、规格、性能与厚度应符合设计要求，板材厚度有0.5mm、0.6mm、0.75mm、1.0mm、1.2mm、1.5mm等，排烟系统风管的最小厚度按高压系统选择。
（3）风管系统按其工作压力应划分为微压、低压、中压与高压四个类别，见表3.3-2。风管的密封应以板材连接的密封为主，也可采用密封胶嵌缝等方法。密封胶的性能应符合使用环境的要求，密封面宜设在风管的正压侧。
（4）防火风管的本体、框架与固定材料、密封垫料等必须为不燃材料，防火风管的耐火极限时间应符合系统防火设计的要求。
（5）风管板材拼接的接缝应错开，不得有十字形拼接缝。
（6）符合下列条件的金属风管应采取加固措施：详见王克讲义。
（7）矩形内斜线和内弧形弯头应设导流片，以减少风管局部阻力和噪声。
2）镀锌钢板风管制作
（2）镀锌钢板的风管不得采用焊接连接。
（3）板厚小于或等于1.2mm的风管与角钢法兰连接时，应采用翻边铆接。翻边紧贴法兰，翻边量均匀，宽度一致，为6～9mm； 铆钉间距为100～150mm， 且数量不少于4个。风管角钢法兰的焊缝应饱满，中、低压系统风管法兰的螺栓及铆钉孔的孔距不大于150mm， 高压系统风管不大于100mm， 螺栓孔的位置应处于角钢中心。
（4）矩形风管制作采用咬口连接时，咬口的形式有单咬口、联合角咬口、转角咬口、按扣式咬口，其中单咬口、联合角咬口、转角咬口适用于微压、低压、中压及高压系统；按扣式咬口适用于微压、低压及中压系统。
（5）圆形风管的连接形式可采用各类承插及抱箍，包括：承插连接、带加强筋承插、角钢加固承插、芯管连接、立筋抱箍连接、抱箍连接、内胀芯管连接。
（6）矩形风管无法兰连接形式包括：S形插条、C形插条、立咬口、包边立咬口、薄钢板法兰插条、薄钢板法兰弹簧夹、直角形平插条。
（7）矩形风管的弯头可采用直角、弧形或内斜线形，宜采用内外同心圆弧。
（8）风管的加固形式有：角钢加固、折角加固、立咬口加固，扁钢内支撑、镀锌螺杆内支撑、钢管内支撑加固。
（9）薄钢板法兰风管应采用机械加工，法兰条应平直，弯曲度不大于5㎡，薄钢板法兰与风管连接可采用铆接、焊接或本体压接等。角件与薄钢板风管法兰四角接口应牢固、端面平整，并在四角填充密封胶，避免漏风。当采用弹簧夹时，弹簧夹长度宜为120～150mm， 四角均设螺栓孔。
3）普通钢板风管制作
（1）普通钢板风管采用焊接连接时，焊缝应饱满、平整，不应有凸瘤、穿透的夹渣和气孔、裂缝缺陷。
（2）风管与法兰的焊缝应低于法兰的端面，除尘系统风管宜采用内侧满焊、外侧间断焊的形式。当风管与法兰采用点焊固定连接时，焊缝应熔合良好，间距不大于100mm。
（3）焊接完成后，应对焊缝除渣、防腐和板材校平。
4）不锈钢板风管制作
（1）不锈钢风管法兰连接时，法兰应采用不锈钢材质，法兰与风管采用内侧满焊、外侧点焊的形式。加固法兰采用两侧点焊的形式与风管固定，点焊的间距不大于150mm。
（2）排油烟系统采用不锈钢风管时，风管与法兰应采用满焊，防止油烟泄漏、串味和火灾发生。
（3）不锈钢风管采用铆钉连接时，应采用不锈钢铆钉，防止产生电化学腐蚀。
5）复合材料风管制作
（2）复合材料风管的覆面材料必须为不燃材料，内层的绝热材料应采用不燃或难燃且对人体无害的材料。

2.部件制作
1）成品风阀
（2）手动风量调节阀的手轮或手柄应以顺时针方向转动为关闭。
（4）工作压力大于1000Pa的调节风阀，生产厂应提供在1.5倍工作压力下能自由开关的强度测试合格的证书或试验报告。
3）柔性短管
（1）应采用抗腐、防潮、不透气及不易霉变的柔性材料，但防排烟系统的柔性短管必须采用不燃材料。
（2）柔性短管不应为异径连接管。

1.水管道安装
1）冷冻冷却水管道安装技术要求
（1）管道常采用的连接方式有：螺纹连接、焊接、法兰连接、沟槽连接等。
（2）镀锌管道采用螺纹或沟槽连接时，镀锌层破坏的表面及外露螺纹部分应进行防腐处理；螺纹连接的螺纹应清洁规整，接口处的外露螺纹应为2～3扣，不应有外露填料。镀锌管道采用焊接和法兰焊接连接时，对焊缝及热影响区的表面应进行二次镀锌或防腐处理。
（3）钢管采用焊接时，宜采用机械方法切割，不得采用氧乙炔火焰切割；焊口表面无烧穿、裂纹、结瘤、夹渣和气孔等缺陷，焊缝应平整、饱满，焊波均匀一致，焊缝高度不低于母材表面并与母材圆滑过度，焊缝宽度超出坡口边缘2～3mm。管道的支吊架不应设在管道对接焊缝处，两者的距离应大于50mm。管道与设备的固定焊口应远离设备，且不宜与设备接口中心线相重合。
（4）管道采用法兰连接时，法兰面应与管道中心线垂直、同心，连接螺栓长度应一致，螺母应在同一侧，并应均匀拧紧。紧固后的螺母应与螺栓端部平齐或略低于螺栓。法兰衬垫的材料、规格与厚度应符合设计要求。
（5）管道采用沟槽连接时，沟槽式管道接头的平口端环形沟槽须采用专用的压槽机加工。
（6）管道穿过地下室或地下构筑物外墙时，应采取防水措施，对有严格防水要求的建筑物，必须采用柔性防水套管。管道穿越墙体或楼板处应设钢制套管，管道接口不得置于套管内，钢制套管应与墙体饰面或楼板底部平齐，上部应高出楼层地面20~50mm， 且不得将套管作为管道支撑。当穿越防火分区时，应采用不燃材料进行防火封堵；保温管道与套管四周的缝隙，应使用不燃绝热材料填塞紧密。
（7）管道支吊架选用型钢（角钢、槽钢）在加工厂集中制作，型钢切割采用砂轮切割机，并用磨光机将切口打磨光滑；钻孔用台钻，不得使用氧乙炔焰吹割孔；煨制要圆滑均匀。
（8）固定在建筑结构上的管道支吊架，不得影响结构体的安全。
（9）无热位移的管道吊架的吊杆应垂直安装，有热位移的管道吊架的吊杆应向热膨胀（或冷收缩）的反方向偏移安装。竖井内的立管应按每两层或三层设置滑动支架。
（10）冷（热）水、冷却水系统管道机房内总、干管的支吊架，应采用承重防晃管架，与设备连接的管道管架宜采取减振措施。当水平支管的管架采用单杆吊架时，应在系统管道的起始点、阀门、三通、弯头处及长度每隔15m处设置承重防晃支吊架。
（11）冷（热）水管道与支吊架之间，应设置衬垫。衬垫的承压强度应满足管道全重，且应采用不燃与难燃硬质绝热材料或经防腐处理的木衬垫。衬垫的厚度与绝热层厚度相同，宽度应不小于支吊架支承面的宽度。衬垫一般采用下方上圆方式，表面平整、接合面的空隙应填实，用抱箍固定于型钢支架上。
2）冷凝水管道安装技术要求
（1）冷凝水排水管的坡度应符合设计要求。当设计无要求时，干管坡度宜大于或等于8‰，支管坡度宜大于或等于1%，且应坡向出水口。
（2）冷凝水管道与空调机组、风机盘管等设备的连接应采用软接，软管牢固、顺直，无扭曲，保持畅通。冷凝水管道与空调机组连接应按设计要求安装存水弯。
（3）冷凝水管道不得直接接入生活污水管道，且不应接入雨水管道。

2.水系统阀部件安装
1）阀门安装
（1）阀门安装前应进行外观检查，工作压力大于1.0MPa及在主干管上起到切断作用和系统冷、热水运行转换调节功能的阀门和止回阀，应进行壳体强度和阀瓣密封性能的试验，试验应合格；其他阀门可以不单独进行试验。
壳体强度试验压力为常温条件下公称压力的1.5倍，持续时间不应少于5min， 阀门的壳体、填料应无渗漏。严密性试验压力为公称压力的1.1倍，在试验持续的时间内应保持压力不变，阀门压力试验持续时间与允许泄漏量应符合要求。
（2）阀门安装的位置、高度、进出口方向应正确，且便于操作。连接应牢固紧密， 启闭应灵活。电动阀门的执行机构应能全程控制阀门的开启与关闭。
（3）水平管道上阀门的手柄不应向下安装，垂直管道阀门的手柄应便于操作。
2）补偿器安装
（1）补偿器的补偿量和安装位置应符合设计文件的要求，并应根据设计计算的补偿量进行预拉伸或预压缩。
（2）波纹管膨胀节或补偿器内套有焊缝的一端，水平管路上应安装在水流的流入端，垂直管路上应安装在上端。
（3）设有补偿器的管道应设置固定支架和导向支架，其结构形式和固定位置应符合设计要求；管道系统水压试验后，应及时松开波纹补偿器调整螺杆上的螺母，使补偿器处于自由状态。
3）除污器、自动排气装置安装
（1）电动、气动等自控阀门安装前应进行单体调试，启闭试验应合格。
（2）冷（热）水和冷却水系统的水过滤器应安装在进入机组、水泵等设备前端的管道上，安装方向应正确，安装位置应便于滤网的拆装和清洗，与管道连接应牢固严密。
（3）冷冻水管道系统应在系统最高处及所有可能积聚空气的管段高点，且便于操作的部位设置排气阀，在系统最低点应设有排水管及排水阀。

3.制冷剂管道、管件安装
（1）连接制冷机的吸、排气管道应设独立支架；管道上、下平行敷设时，吸气管应在下方。
（2）制冷剂管道弯管的弯曲半径不应小于3.5倍管道直径，最大外径与最小外径之差不应大于0.08倍管道直径，且不应使用焊接弯管及皱褶弯管。
（3）制冷剂管道的分支管，应按介质流向弯成90°与主管连接，不宜使用弯曲半径小于1.5倍管道直径的压制弯管。
（4）铜管采用承插钎焊焊接连接时，承口应迎着介质流动方向。当采用套管钎焊焊接连接时，插接深度应符合规定；当采用对接焊接时，管道内壁应齐平，错边量不应大于0.1倍壁厚，且不大于1mm。
（5）制冷剂阀门安装前应进行强度和严密性试验。强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍，持续时间不应少于5min； 严密性试验压力为阀门公称压力的1.1倍，持续时间30s， 不漏为合格。

4.水系统管道强度严密性试验及管道冲洗
1）冷冻、冷却水管道水压试验

管道系统安装完毕，外观检查合格后，应按设计要求进行水压试验（分为强度试验和严密性试验），试验应符合下列要求：
（1）冷（热）水、冷却水与蓄能（冷、热）系统的试验压力，当工作压力小于等于1.0MPa时，金属管道及金属复合管道应为1.5倍工作压力，最低不应小于0.6MPa；当工作压力大于1.0MPa时，应为工作压力加0.5MPa。严密性试验压力应为设计工作压力。各类耐压塑料管的强度试验压力（冷水）应为1.5倍工作压力，且不应小于0.9MPa； 严密性试验压力应为1.15倍设计工作压力。
（2）试验方法为：系统最低点压力升至试验压力后，应稳压10min， 压力下降不得大于0.02MPa，然后应将系统压力降至工作压力，外观检查无渗漏为合格。
（3）对于大型、高层建筑等垂直位差较大的冷（热）水、冷却水管道系统，可采用分区、分层试压和系统试压相结合的方法。当采用分区、分层试压时，在该部位的试验压力下，应稳压10min， 压力不得下降，再将系统压力降至该部位的工作压力，在60min内压力不得下降、外观检查无渗漏为合格；在各分区管道与系统主、干管完整连接后，对整个系统管道进行试压。
2）空调水系统管路冲洗

（1）空调水系统水压试验合格后，与制冷机组、空调设备连接前，应进行管道系统冲洗。
（2）冲洗合格的条件是目测排出口的水色和透明度与入口的水对比应相近，且无可见杂物。当系统继续运行2h以上，水质保持稳定后，方可与设备相贯通。
3）冷凝水管道通水

冷凝水系统安装完毕后应进行通水试验，以不渗漏、排水畅通为合格。
4）制冷剂管道试验要求
（1）制冷剂管道系统安装完毕，外观检查合格后，应进行系统管路强度、气密性试验、真空试验和充注制冷剂检漏试验，技术数据应符合产品技术文件和国家现行标准的有关要求。
（2）制冷系统的吹扫排污应采用压力为0.5～0.6MPa（表压）的干燥压缩空气或氮气，应以白色（布）标识靶检查5min， 目测无污物为合格。系统吹扫干净后，系统中阀门的阀芯应拆下清洗干净。

5.管道及支吊架防腐施工
（1）防腐工程施工时，应采取防火、防冻、防雨等措施，且不应在潮湿或低于5℃的环境下作业，并应采取相应的环境保护和劳动保护措施。
（2）支吊架的防腐处理与管道的防腐方法一致，明装部分最后一遍色漆宜在安装完毕后进行。
（3）防腐涂料的涂层应均匀，不应有堆积、漏涂、皱纹、气泡、掺杂及混色等缺陷。

6.管道绝热施工
（1）管道绝热按其用途可分为保温、保冷、加热保护三种类型。空调水系统和制冷系统管道的绝热施工，应在管路系统强度与严密性检验合格和防腐处理结束后进行。
（2）管道的绝热材料进场施工前，应对导热系数或热阻、密度、吸水率等性能指标进行复验，检验方法为现场随机抽样送检，核查复验报告。
（3）管道的绝热层、绝热防潮层和保护层，应采用不燃或难燃材料，材质、密度、 规格与厚度应符合设计要求。
（4）绝热层应满铺，表面应平整，不应有裂缝、空隙等缺陷。硬质或半硬质绝热管壳可采用镀锌铁丝或抗腐织带捆扎，橡塑管壳可采用粘接。当绝热层厚度大于100mm时，应分层铺设。弯头处应采用定型的弯头管壳或用直管壳加工成虾米腰块，每个弯头应不少于3块，确保管壳与管壁紧密结合，美观平滑。
（5）橡塑绝热材料的施工。绝热层的纵、横向接缝应错开，缝间不应有孔隙，与管道表面应贴合紧密，不应有气泡。多重绝热层施工时，层间的拼接缝应错开。
（6）管道采用玻璃棉或岩棉管壳保温时，管壳规格与管道外径应相匹配，管壳的纵向接缝应错开，管壳应采用金属丝、粘结带等捆扎，间距应为300～350mm， 且每节至少应捆扎两道。

7.金属保护壳的施工
（1）金属保护壳施工应按管道由下而上、由低到高的顺序，采用咬口、铆接、搭接的方法施工。
（2）管道金属保护层的纵向接缝施工要求：
①当为保温结构时，可采用自攻螺钉或抽芯铆钉固定，间距宜为150～200mm， 应均匀一致，且不得刺破防潮层。
②当为保冷结构时，应采用镀锌铁丝或胶带等抱箍固定，间距为250～300mm， 间距应均匀。金属保护壳板材的连接应牢固严密，外表应整齐平整。
（3）圆形保护壳应贴紧绝热层，不得有脱壳、褶皱、强行接口等现象。接口搭接应顺水流方向设置，并应有凸筋加强，搭接尺寸应为20～25mm。
（4）水平管道金属保护层的环向接缝应顺水搭接，纵向接缝应设于管道的侧下方，并顺水；立管金属保护层的环向接缝必须上搭下。

1.制冷机组及附属设备安装
（1）设备的混凝土基础必须进行质量交接验收，合格后方可安装。
（2）机组就位于基础上，应按设计要求设置减振器或减振垫。制冷设备基（机）座下减振器的安装位置应与设备重心相匹配，各个减振器的压缩量应均匀一致，且偏差不应大于2mm。采用弹簧减振器的制冷机组，应设置防止机组运行时水平位移的限位装置。
（3）机组安装前应找平找正，离心式制冷机组应在压缩机的机加工平面上找正找平，螺杆式制冷机组应对机座进行找平。机组找平找正如有偏差，可调整垫铁组，调整完成后在垫铁两侧点焊牢固。
（4）制冷机组与辅助设备的安装位置应满足设备操作及维修空间要求，四周应有排水设施。例如水冷冷水机组一端必须预留与机组蒸发器、冷凝器长度相当的抽管空间，以检修和清扫蒸发器、冷凝器换热管。
（5）管道与制冷机组的连接采用金属或橡胶软接头连接，与设备连接的管道应设置独立支架。

2.冷却塔安装
（1）基础的位置、标高应符合设计要求，进风侧距建筑物应大于1m。冷却塔部件与基座的连接应采用镀锌或不锈钢螺栓，紧固力应一致、均匀。
（2）冷却塔安装应水平，单台冷却塔的水平度和垂直度允许偏差应为2‰。多台冷却塔安装时，排列应整齐，各台开式冷却塔的水面高度应一致，高度偏差值不应大于30mm。当采用共用集管并联运行时，冷却塔集水盘（槽）之间的连通管应符合设计要求。

4.风机安装
（1）风机落地安装时，找平找正后可采用符合设计要求的胀锚螺栓或地脚螺栓固定，并应按设计要求设置减振器或减振垫，采取防止设备水平位移的措施。悬挂安装时，吊架及减振装置应符合设计及产品技术文件的要求。
（2）减振器的安装位置应正确，各组或各个减振器承受荷载的压缩量应均匀一致。
（3）风机的进、出口不得承受外加的重量，相连接的风管、阀件应设置独立的支吊架。
（4）风机传动装置的外露部位以及直通大气的进、出风口，必须装设防护罩、防护网或采取其他安全防护措施。露天安装的风机，其电机、轴承及联轴器等部位应采取防雨措施。

5.水泵安装
（1）对减振要求较高的场所，空调循环水泵应设置整体式减振台座（惰性台座）， 减振台座与基础间设置减振器，并设置防止水泵水平位移的限位装置。减振台座可采用型钢制作框架，中间浇筑钢筋混凝土。减振器与水泵及水泵基础的连接，应牢固平稳、接触紧密。
（2）多台水泵成排安装时，应排列整齐。
（3）管道与空调水泵采用金属或橡胶软接头连接，与设备连接的管道应设置独立支架，当设备安装在减振基座上时，独立支架的固定点应为减振基座。并联空调循环水泵的出口管道进入总管应采用顺水流斜向插接（或顺水三通）的连接方式，夹角不应大于60°。

6.风机盘管安装
（1）机组进场施工前，要对供冷量、供热量、风量、水阻力、功率及噪声等性能参数进行复验，检验方法为随机抽样送检，核查复验报告。
（2）风机盘管安装前应逐台进行水压试验和风机三速试运行。盘管水压试验压力应为系统工作压力的1.5倍，试验观察时间应为2min， 不渗漏为合格；通电试运行不漏电、不短路，风机三速转动方向、转速正常为合格。
（3）立式明装风机盘管应将设备置于地面垫平，卧式采用悬吊方式，应设独立支吊架，固定应牢固，高度与坡度应正确。
（4）风机盘管机组与管道的连接，应采用耐压值大于或等于1.5倍工作压力的金属或非金属柔性连接，连接应牢固、严密，坡向正确，金属软管及阀门均应保温。凝结水管与风机盘管连接时，应设置透明软管，能观察到凝结水排水情况，长度不宜大于150mm。

7.多联机系统室内机、室外机安装
（1）安装在户外的室外机组应可靠接地，并采取防雷保护措施。室外机组应安装在设计专用平台上，并应采取减振与防止紧固螺栓松动的措施。
（2）室外机的通风应通畅，不应有短路现象，运行时不应有异常噪声。当多台机组集中安装时，不应影响相邻机组的正常运行。
（3）风管式室内机的送、回风口之间，不应形成气流短路，室内机应设置单独支吊架固定牢固。

1.调试准备
（1）通风与空调工程竣工验收的系统调试，应由施工单位负责，监理单位监督，设计单位与建设单位参与和配合。
（2）系统调试前应编制调试方案，并应报送专业监理工程师审核批准。系统调试应由专业施工和技术人员实施，调试结束后，应提供完整的调试资料和报告。
（3）系统调试所使用的测试仪器，如微压计、风量罩、超声波流量计、转速表等，应在使用合格检定或校准合格有效期内，精度等级及最小分度值应能满足工程性能测定的要求。

2.系统调试及检测
1）设备单机试运行及调试要求
（1）通风机、空气处理机组中的风机，叶轮旋转方向应正确、运转应平稳、应无异常振动与声响，电机运行功率应符合设备技术文件要求。在额定转速下连续运转2h后， 滑动轴承与滚动轴承的温升应符合相关规范要求。
（2）水泵叶轮旋转方向应正确，应无异常振动和声响，紧固连接部位应无松动，电机运行功率应符合设备技术文件要求。水泵连续运行2h后，滑动轴承与滚动轴承的温升应符合相关规范要求。
（3）冷却塔风机与冷却水系统循环试运行不应小于2h，运行应无异常。冷却塔本体应稳固、无异常振动。冷却塔运行产生的噪声不应大于设计及设备技术文件的规定值，水流量应符合设计要求。
（4）制冷机组运行应平稳、应无异常振动与声响。各连接和密封部位不应有松动、 漏气、漏油等现象。吸、排气的压力和温度应在正常工作范围内。能量调节装置及各保护继电器、安全装置的动作应正确、灵敏、可靠。正常运行不应少于8h。
（5）风机盘管机组的调速、温控阀的动作应正确，并应与机组运行状态一一对应， 中档风量的实测值应符合设计要求。
2）系统非设计满负荷条件下的联合试运行及调试
（1）应在设备单机试运行合格后进行。
（2）通风系统的连续试运行应不少于2h， 空调系统带冷（热）源的连续试运行应不少于8h。联合试运行及调试不在制冷期或供暖期时，仅做不带冷（热）源的试运行及调试，并在第一个制冷期或供暖期内补做。
（3）系统非设计满负荷条件下的联合试运行及调试内容包括：
①监测与控制系统的检验、调整与联动运行。
②系统风量的测定和调整（通风机、风口、系统平衡）。
③空调水系统的测定和调整：空调水系统的开机顺序为：冷却水泵→冷却塔→冷冻水泵→制冷机组；空调水系统的关机顺序为：制冷机组→冷冻水泵→冷却水泵→冷却塔。
④室内空气参数的测定和调整。
（4）系统非设计满负荷条件下的联合试运行及调试技术要求包括：
3）系统节能性能检测

通风空调系统调试完成后，应进行系统节能性能检验。
（1）材料、设备的见证取样复试
①通风空调工程的绝热材料进场施工前，要对导热系数或热阻、密度、吸水率等节能性能进行复验，检验方法为现场随机抽样送检，核查复验报告，要求同一厂家同材质的绝热材料复验不得少于2次。
②风机盘管机组进场施工前，要对供冷量、供热量、风量、水阻力、功率及噪声等节能性能参数进行复验，检验方法为随机抽样送检，核查复验报告。同一厂家的风机盘管机组按数量复验2%，不得少于2台；复验合格后再进行安装。
（2）通风与空调系统节能性能检测
①冬季室内平均温度不得低于设计温度2℃，且不应高于1℃，夏季室内平均温度不得高于设计温度2℃，且不应低于1℃。

2.洁净度等级划分
（1）工业洁净室的洁净度等级。电子厂房等工业洁净室，洁净度等级是指洁净室（区）内悬浮粒子洁净度的水平，用每立方米空气中的规定粒径粒子允许的最大数量表示，规定了N1级至N9级的9个洁净度等级，其中N1级洁净度的水平最高。
（2）洁净手术部等生物洁净室，按空态或静态条件下的细菌浓度，分为I、Ⅱ、Ⅲ、IV级，其中I级手术室的洁净水平要求最高。

3.净化空调系统的施工技术
1）风管制作
（2）风管的制作
①风管内不得有横向拼接缝，不得设有加固框或加固筋。咬口缝处所涂密封胶宜在正压侧。
②风管所用的螺栓、螺母、垫圈和铆钉的材料应与管材性能相适应，不应产生电化学腐蚀。当空气洁净度等级为N1～N5级时，风管法兰的螺栓及铆钉孔的间距不应大于80mm； 当空气洁净度等级为N6～N9级时，不应大于120mm。不得采用抽芯铆钉。
③矩形风管不得使用S形插条及直角形插条连接。
边长大于1000mm的净化空调系统风管，无相应的加固措施，不得使用薄钢板法兰弹簧夹连接。
空气洁净度等级为N1～N5级净化空调系统的风管，不得采用按扣式咬口连接。
2）风管安装
（5）医院洁净手术部风管系统安装后的压差控制要求：
①相互连通的不同洁净度级别的洁净用房之间，洁净度高的用房应对洁净度低的用房保持相对正压。最小静压差应大于或等于5Pa，最大静压差应小于20Pa， 不应因压差而产生哨音或影响开门。
②相互连通的相同洁净度级别的洁净用房之间，宜有适当压差，保持要求的气流方向。
③严重污染的房间对相通的相邻房间应保持负压，最小静压差应大于或等于5Pa。用于控制空气感染的手术室应是负压手术室，负压手术室对其吊顶上技术夹层应保持略 低于“0”的负压差。④洁净区对与其相通的非洁净区应保持正压，最小静压差应大于等于5Pa。
（6）医院洁净手术部净化空调机组箱体的密封应可靠，当机组内试验压力保持1500Pa的静压值时，I级洁净用房的系统，箱体的漏风率不应大于1%；其他洁净用房系统，箱体的漏风率不应大于2%。
（7）传染病医院建筑净化空调系统送、排（回）风管道咬口缝均应在正压面密封。
（8）负压隔离病房排风口应高出屋面不小于2m， 排风口处应安装防护网和防雨罩。
（9）净化空调系统进行风管严密性检验时，工业洁净室N1～N5级的系统按高压系统风管的规定执行；
N6～N9级，且工作压力小于等于1500Pa的，均按中压系统风管的规定执行；医院洁净手术部的净化空调系统风管漏风率，I级洁净用房系统不应大于1%，其他级别的不应大于2%。
3）管道安装
（1）电子厂房工业洁净室的阀门安装前，应对下列管道的阀门逐个进行压力试验和严密性试验，不合格者不得使用：
①输送可燃流体、有毒流体管道的阀门。
②输送高纯气体、高纯水管道的阀门。
③输送特种气体、化学品管道的阀门。
（2）管道安装作业不连续时，应采用洁净物品对所有的管口进行封闭处理
（3）电子厂房工业洁净室，输送剧毒流体管道的焊缝应全部进行射线照相检验，其质量不得低于Ⅱ级；输送压力大于或等于0.5MPa的可燃流体、有毒流体管道的焊缝，应抽样进行射线照相检验，抽检比例不得低于管道焊缝的10%，其质量不得低于Ⅲ级。
（4）传染病医院建筑污染区和半污染区空调机组表冷段的冷凝水排水管上应设水封和阀门。
4）高效过滤器安装
（1）高效过滤器安装前，洁净室的内装修工程必须全部完成，系统中末端过滤器前的所有空气过滤器应安装完毕，且经全面清扫、擦拭，空吹12～24h。
（4）高效过滤器安装方向应正确，密封面应严密。机械密封时，应采用密封垫料，厚度宜为6～8mm，密封垫料应平整。安装后垫料的压缩应均匀，压缩率宜为25%~30%。采用液槽密封时，槽架应水平安装，不得有渗漏现象，槽内不应有污物和水分，槽内密封液高度不应超过2/3槽深。密封液的熔点宜高于50℃。
5）洁净层流罩安装
（1）应采用独立的吊杆或支架，并应采取防止晃动的固定措施，且不得利用生产设备或壁板作为支撑。
（2）直接安装在吊顶上的层流罩，应采取减振措施，箱体四周与吊顶板之间应密封。
（3）洁净层流罩安装水平度偏差的应为1‰，高度允许偏差应为1mm。
（4）安装后，应进行不少于1h的连续试运行，且运行应正常。

4.净化空调系统的调试技术
（1）净化空调系统的调试内容应包括单机试车和系统联动试运行及调试，系统调试的检测结果应全部符合设计要求。电子厂房等工业洁净空调侧重控制室内空气的洁净度、风速和换气次数；对于生物洁净室，含菌量和压差是主要控制参数。
（2）净化空调系统的联动试运行和调试前，系统应进行全面清洁，在回风、新风的吸入口处和粗、中效过滤器前设置临时无纺布过滤器。电子厂房等工业净化空调应在系统正常运行24h及以上，达到稳定后进行系统的检测和调整。传染病医院净化空调系统应连续运行不少于12h， 达到稳定后进行环境指标检测，环境指标检测应在静态下进行。
（3）洁净室（区）洁净度的检测，应在空态或静态下进行。检测时，室内人员不宜多于3人，并应穿着与洁净室等级相适应的洁净工作服。
（4）电子厂房净化空调系统的调试结果的要求如下：
①单向流洁净室系统的送风量、截面平均风速测试结果不应超过设计值的±5%。
②非单向流洁净室的送风量测试结果应为设计风量的±5%之内，各风口的风量 相对标准偏差不应大于15%。
③新风量测试结果不得小于设计值，且不得超过设计值的10%。
④洁净室（区）内的温度、相对湿度的实测结果应满足设计要求，按检测点的实测结果的平均值，偏差值应在90%以上测点的精度范围内。
⑤洁净室（区）与相邻房间和室外的静压差测试结果应符合设计要求。相邻不同级别洁净室之间和洁净室与非洁净室之间的静压差不应小于5Pa， 洁净室与室外的静压 差不应小于10Pa。
（5）电子厂房净化空调系统的带冷、热源的稳定联动试运行和调试时间不得少于8h， 应在空态下进行。

4.风管制作安装的检验与试验
（1）风管批量制作前，对风管制作工艺进行检测或检验时，应进行风管强度与严密性试验。风管强度试验压力，低压风管为1.5倍的工作压力；
中压风管为1.2倍的工作压力，且不低于750Pa；
高压风管为1.2倍的工作压力。
风管在试验压力保持5min及以上时间时，风管的咬口、接缝或其他连接处无开裂和张口等永久变形及损伤为合格。
严密性试验压力为系统工作压力，矩形金属风管允许漏风量的计算见式（3.3-1）~式（3.3-3）：

式中 Ql：低压风管允许漏风量；
Qm：中压风管允许漏风量；
Qh：高压风管允许漏风量；
P：系统风管工作压力（Pa）。
（2）风管系统安装完成后，应对安装后的主、干风管分段进行严密性检验。严密性检验，主要检验风管、部件制作加工后的咬口缝、铆接孔、风管的法兰翻边、风管管段之间的连接严密性，检验合格后方能交付下道工序。
（3）排烟、除尘、低温送风及变风量空调系统风管的严密性应符合中压风管的要求。

5.风管绝热施工技术
（1）风管的绝热材料，常见的如橡塑海绵板、铝箔玻璃棉板、铝箔岩棉板等，进场施工前，应对导热系数或热阻、密度、吸水率等性能指标进行复验，检验方法为现场随机抽样送检，核查复验报告。
（2）风管的绝热层、绝热防潮层和保护层，应采用不燃或难燃材料，材质、密度、规格与厚度应符合设计要求。穿越防火隔墙两侧各2m范围内的风管绝热材料应采用不燃材料。
（3）风管、部件及空调设备绝热工程施工应在风管系统防腐和漏风量测试合格后进行。
（4）风管的绝热层应满铺，表面应平整，不应有裂缝、空隙等缺陷；防潮层（包括绝热层的端部）应完整，并封闭良好。
（5）风管部件的绝热不得影响操作功能，调节阀绝热要保留调节手柄的位置，保证操作方便。风管系统上经常拆卸的法兰、阀门、过滤器及检查点等采用可单独拆卸的绝热结构。
（6）橡塑海绵板绝热的施工技术要求：
①橡塑海绵板与风管、部件及设备表面采用粘结连接。
②绝热层的纵、横向接缝应错开，缝间不应有孔隙，与管道表面应贴合紧密，不应有气泡。
③多重绝热层施工时，层间的拼接缝应错开。
（7）铝箔玻璃棉板绝热的技术要求：
①保温钉与风管、部件及设备表面的连接，应采用粘结或焊接，结合应牢固，不应脱落；不得采用抽芯铆钉或自攻螺钉等破坏风管严密性的固定方法。
②矩形风管及设备表面的保温钉应均布，其数量为底面每平方米不少于16个，侧面不少于10个，顶面不少于8个。首行保温钉至绝热材料边沿的距离应小于120mm，保温钉的固定压片应松紧适度、均匀压紧。
③玻璃棉板铺覆时要使纵、横缝错开，纵向接缝不宜在风管底面，板间拼缝要严密平整，并用铝箔胶带封严；风管的法兰处要单独可靠保温。
④玻璃棉板粘铝箔胶带后，可以缠玻璃丝布，或直接外包保护层，如镀锌铁皮。铁皮要由下向上进行安装，搭接处采用自攻螺钉固定。