3.管道安装

1、工业管道的种类
1）按管道材质分类

2）按管道设计压力分类

3）按管道输送介质的设计温度分类

4）按管道输送介质的性质分类
按管道输送介质的性质可分为：给水排水管道、压缩空气管道、蒸汽管道、氢气管道、氧气管道、乙炔管道、燃气管道、燃油管道、剧毒流体管道、有毒流体管道、酸碱管道、制冷剂管道、净化纯气管道、除盐水管道等。

2、工业管道的施工程序与验收文件
1）工业管道安装的施工程序

测量定位→支架制作安装→管道加工（预制）、安装→管道试验→防腐绝热→管道吹扫、清洗→系统调试及试运行→竣工验收。
2）工程交接验收文件
（1）技术文件
管道元件的产品合格证、质量证明文件和复检、试验报告。管道安装竣工图、设计修改文件及材料代用单。施工检查记录。无损检测和焊后热处理的管道，在管道轴测图上准确标明焊接工艺信息。例如：焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、无损检测焊缝位置、焊缝补焊位置、热处理和硬度检验的焊缝位置等。
（2）施工检查记录
管道元件检查记录，阀门试验记录，管道弯管加工记录，管道焊接检查记录，焊缝返修检查记录，管道安装记录，管道隐蔽工程（封闭）记录，管道补偿装置安装记录，管道支吊架安装记录，管道静电接地测试记录，安全保护装置安装检查记录，管道系统压力试验和泄漏性试验记录，管道系统吹扫与清洗记录，管道防腐、绝热施工检查记录等。
（3）试验报告
安全阀校验报告，磁粉检测报告，渗透检测报告，射线检测报告，超声检测报告， 管道热处理报告，硬度检测报告、光谱分析及其他理化试验报告等。

1. 工业管道的基本识别色、识别符号和危险标识
1）基本识别色
根据管道所输送介质的一般性能，基本识别色分为八类。
2）识别符号
工业管道的识别符号由物质名称、流向和主要工艺参数等组成。

3）危险标识
凡属危险化学品应设置危险标识。标识方法是在管道基本标识色的标识上或附近涂150mm宽黄色，在黄色两侧各涂25mm宽黑色的色环或色带。工业生产中的消防专用管道应在管道上标识"消防专用"识别符号。

2、工业金属管道安装前的检验
1）管材及管件的检验
（1）管材及管件应有取得制造许可的制造厂的产品质量证明文件。
①产品质量证明文件应符合国家现行材料标准、管道元件标准、专业施工规范和设计文件的规定。
②管材、管件的产品质量证明文件包括的内容应符合要求。产品质量证明文件包括产品合格证和质量证明书。质量证明文件应盖有制造单位质量检验章。实行监督检验的管道元件，还应提供特种设备检验检测机构出具的监督检验证书。产品合格证一般包括的内容：产品名称、编号、规格型号、执行标准等；质量证明书除包括产品合格证的内容外还应包括以下内容：材料化学成分、材料以及焊接接头力学性能、耐腐蚀性能、热处理状态、无损检测结果、耐压试验结果、型式检验结果、产品标准或合同规定的其他检验项目、外协的半成品或成品的质量证明。
③当对管材及管件的性能数据或检验结果有异议时，在异议未解决之前，该批管道元件或材料不得使用。
（2）使用前核对管材及管件的材质、规格、型号、数量和标识，进行外观质量和几何尺寸的检查验收。
（3）铬钼合金钢、含镍低温钢、镍及镍合金钢、不锈钢、钛及钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做好标识。材质为不锈钢、有色金属的管材及管件，在运输和储存期间不得与碳素钢、低合金钢接触。
（4）设计文件规定进行低温冲击韧性试验的管道元件和材料，进行晶间腐蚀试验的不锈钢、镍及镍合金钢的管道元件和或料，供货方应提供低温冲击韧性、晶间腐蚀性试验结果的文件，其试验结果不得低于设计文件的规定。
（5）GC1级压力管道的管材、管件在使用前采用外表面磁粉或渗透无损检测抽样检验，要求检验批应是同炉批号、同型号规格、同时到货。
（6）输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa管道的管材、管件，对人民生命财产安全和人身健康影响很大，其管材及管件在使用前采用外表面磁粉或渗透无损检测抽样检验，经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷应进行修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子名义壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。
2）阀门检验
（1）阀门外观检查。
（2）阀门应进行壳体压力试验和密封试验。
①阀门壳体试验压力和密封试验应以洁净水为介质，不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25ppm。
②阀门的壳体试验压力为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.5倍，密封试验为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍，试验持续时间不得少于5min，无特殊规定时，试验温度为5~40℃，低于5℃时，应采取升温措施。
③公称压力小于1.0MPa，且公称尺寸大于或等于600mm的闸阀，壳体压力试验可按管道系统的试验压力与系统一并进行试压。闸板的密封试验可用色印等方法对密封面进行检查，结合面上的色印应连续。
④安全阀的校验应按规定进行整定压力调整和密封试验。

3.管道安装
1）管道加工
（4）碳素钢、合金钢宜采用机械方法切割，也可用火焰或等离子弧方法切割；不锈钢、有色金属应采用机械或等离子弧方法切割；镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金的修磨，应使用专用砂轮片。
2）管道敷设及连接
（2）管道连接时，不得强力对口，端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷不得采用加热管子、加偏垫等方法消除。
（3）埋地管道安装应在支承地基或基础检验合格后进行；埋地管道防腐层施工应在管道安装前进行，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时要保护防腐层不被损坏。
（4）管道采用法兰连接时，法兰密封面及密封垫片不得有划痕、斑点等缺陷；大直径密封垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得采用平口对接；
法兰螺栓孔应跨中布置；法兰连接应与钢制管道同心，螺栓应能自由穿入，法兰接头的歪斜不得用强紧螺栓的方法消除；法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓应对称紧固。
（5）管道试运行时，热态紧固或冷态紧固应符合下列规定：
①钢制管道热态紧固、冷态紧固温度应符合表4.2-3的规定
②热态紧固或冷态紧固应在达到工作温度2h后进行。
③紧固螺栓时，钢制管道最大内压应根据设计压力确定。当设计压力小于或等于6.0MPa时，热态紧固最大内压应为0.3MPa；当设计压力大于6.0MPa时，热态紧固最大内压应为0.5MPa。冷态紧固应在卸压后进行。
④紧固时，应有保护操作人员安全的技术措施。
（6）管道采用螺纹连接时，螺纹部分应清洗干净，并进行外观检查，不得有缺陷； 螺纹接头的密封材料应符合设计要求；用于螺纹的保护剂或润滑剂应适用于工况条件，不得对输送的流体或钢制管道材料产生影响；需进行密封焊的螺纹接头不得使用螺纹保护剂和密封材料；采用垫片密封而非螺纹密封的直螺纹接头，直螺纹上不应缠绕任何填料，在拧紧和安装后，不得产生任何扭矩，直螺纹接头与主管焊接时，不得出现密封面变形现象；拧紧螺纹接头时，不得将密封材料挤入管内。
（7）合金钢管道安装时，管道上不应焊接临时支撑物；合金钢管道系统安装完毕后，应检查材质标记，发现无标记时，需采用光谱分析等方法进行材质复查。
（8）管道与大型设备或动设备连接（如空压机、制氧机、汽轮机等），应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行。无论是焊接还是法兰连接，连接时都不应使动设备承受附加外力。
（9）大型储罐的管道与泵或其他有独立基础的设备连接，或储罐底部管道沿地面敷设在支架上时，应在储罐液压（充水）试验合格后安装，或在储罐液压（充水）试验及基础初阶段沉降后，再进行储罐接口处法兰的连接。

1、管道工厂化预制的特点及应用
1）管道工厂化预制的特点
（1）管道工厂化预制是一种从原料到成品或半成品的加工技术，是以工厂化运作为主要特点，根据确定的预制内容，按照工厂化预制图纸要求、技术规程、操作规程、 检验方法和制度，使用工厂化预制技术装备，通过工厂化的流水线作业，完成管道、组件和部件的预制生产。
（2）管道工厂化预制技术的优点：
①可采用计算机完成图纸深化设计，并在预制过程中实现信息化管理。
②采用管道工厂化预制完成管道组成件和管道支承件的主要制作任务，有效减少管道的现场制作工作量；不易受外部作业环境和开工条件等的限制。
③预制过程系统化管理，材料利用率高，成本控制效果明显、利于环境保护；作业条件好，高空作业、室外作业量少，施工安全和工程质量易于控制和保证，劳动生产率较高；资源可以共享等。
2）管道工厂化预制技术应用
管道的工厂化预制技术是一项通用技术，在民用和工业建设项目中都具有较强的适用性，在大型建筑机电管道安装工程、石油化工生产装置工艺管道安装工程、电站管道安装工程、大型工业场站工艺管道安装工程等领域取得了良好的应用效果。

2、管道工厂化预制需具备的条件及工作流程
2）管道工厂化预制工作流程
管道工厂化预制的一般工作流程：深化设计→形成管道预制加工图（轴测图）→管段切割→坡口加工→管段组对→焊接→无损检测→热处理→压力试验/严密性试验→吹扫/清洗→防腐→管口封闭/成品包装→交付现场安装。
管道工厂化预制的工作流程需根据施工图的设计深度、预制率、现场条件、施工机械作业能力、设计技术要求、预制设备的能力和技术水平、现场管理水平等因素综合考虑确定。
例如：预制管段的压力试验、吹扫和清洗等工作既可以单独进行，也可在管道全部安装完成后随系统一并进行。

3、管道工厂化预制的主要工作内容
1）确定预制内容，深化设计图纸
（1）确定预制内容
（2）深化设计图纸
管道进行工厂化预制时必须对原施工图进行深化设计，形成管道预制加工图，并辅以必要的设计说明。深化设计的成果一般以轴测图形式形成管段图，图中除管道施工图的内容外，还应有管道组成件的检测要求、空间尺寸、管线号、焊缝编号、仪表位置、预制的公差要求等必要的预制信息。
2）制定预制工艺
根据管道的材质、规格、连接方式，从管道切割方式（机械切割、火焰切割等）、管道加工方法（套丝、滚槽、坡口等）、连接方式（螺纹、焊接、沟槽等）、检验试验要求（标高、坡度、角度、弯曲度、无损检测、压力试验等）、防腐、涂装、标识编号、 仓储等方面综合考虑，制定管道工厂化预制工艺。

1、管道试验要求
1）管道试验的类型及条件
（1）管道试验的主要类型根据管道系统不同的使用要求，管道试验主要有压力试验、泄漏性试验、真空度试验。
（2）管道试验前应具备的条件
①试验范围内的管道安装工程已按设计图纸全部完成，安装质量符合设计及有关标准规定。管道的防腐和绝热在试验前可部分完成或不完成，但焊缝和管道的待检部位在试验前不得进行防腐、绝热。②试验方案已经过批准，并已进行了技术和安全交底；压力试验所需的液体、气体等试验介质已准备充足。
③在压力试验前，相关资料已经建设单位和有关部门复查，包括：管道元件的质量证明文件、管道元件的检验或试验记录、管道加工和安装记录、焊接检查记录、检验报告和热处理记录、管道轴测图、设计变更及材料代用文件。
④管道上的膨胀节已设置了临时约束装置或采用临时短管代替；管道上的安全阀、 爆破片及仪表元件等已经拆下或已隔离。
⑤试验用压力表已经校验并在检验周期内，其精度不得低于1.6级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍，压力表不得少于两块。
⑥管道已按试验方案进行了加固。
⑦待试管道与无关系统已用盲板或其他隔离措施隔离。
2）管道压力试验要求
（1）管道压力试验基本要求

压力试验是以液体或气体为介质，对管道逐步加压到试验压力，以检验管道强度和严密性的试验。压力试验在管道安装完毕、热处理和无损检测合格后进行。
（2）管道压力试验的替代

建设单位是管道的使用单位，是安全生产的责任主体，而设计单位应对所设计管道的安全可靠性负责，所以，替代试验必须取得建设单位和设计单位的同意。

（3）管道液压试验
（4）管道气压试验
①承受内压钢管及有色金属管试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。
②试验介质应采用干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。
③试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力1.1倍。
④试验前，应用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。
⑤试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。应在试验压力下稳压10min，再将压力降至设计压力，采用发泡剂或其他手段检验应无泄漏，停压时间应根据查漏工作需要确定。
（5）管道泄漏性试验
泄漏性试验是以气体为试验介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段检查管道系统中泄漏点的试验。
（6）管道真空度试验
真空度试验是对管道系统抽真空，检测管道系统在规定时间内的增压率，以检验管道系统的严密性。

2、管道吹扫与清洗
1）管道吹扫与清洗的基本要求
（2）管道吹扫与清洗方法，应根据对管道的使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及管道内表面的脏污程度确定。
①公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；
②公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；
③公称直径小于600mm的气体管道宜采用压缩空气吹扫；
④蒸汽管道应采用蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。
（5）吹扫与清洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。
（10）管道吹洗合格后，应由施工单位会同建设单位或监理单位共同检查确认，并填写“管道系统吹扫与清洗检查记录”及“管道隐蔽工程（封闭）记录”。
2）水冲洗
（1）水冲洗应使用洁净水。冲洗不锈钢管、镍及镍合金钢管道，水中氯离子含量不得超过25ppm。
（2）水冲洗流速不得低于1.5m/s，冲洗压力不得超过管道的设计压力。
（3）水冲洗排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%，排水时不得形成负压。
（4）水冲洗应连续进行，当设计无规定时，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。管道水冲洗合格后，应及时将管内积水排净，并应及时吹干。
（5）锈蚀和污染严重的管道，可使用高压水分段冲洗以达到清洁目的。
3）空气吹扫
（1）宜利用生产装置的大型空压机或大型储气罐，进行间断性吹扫。吹扫压力不得大于系统容器和管道的设计压力，吹扫流速不宜小于20m/s。
（2）吹扫忌油管道时，气体中不得含油，应使用无油压缩空气或其他不含油的气体进行吹扫。
（3）空气吹扫时，应在排气口设置贴有白布或涂刷白色涂料的木制靶板检验，吹扫5min后靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。
（4）当吹扫的管道系统容积大、线路长、口径大，并不宜用水冲洗时，可采用“空气爆破法”进行吹扫。爆破吹扫时，向系统充注的气体压力不得超过0.5MPa，并应采取相应的安全措施。
4）蒸汽吹扫
（1）蒸汽管道吹扫前，管道系统的绝热工程应已完成。
（2）为蒸汽吹扫安装的临时管道，应按正式蒸汽管道安装技术要求进行施工，安装质量要求与正式蒸汽管道相同，临时管道吹扫干净后，方可用于正式蒸汽管道的吹扫。
（3）蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不小于30m/s；吹扫前先进行暖管、及时疏水，暖管时应检查管道的热位移，有异常时应及时进行处理。
（4）蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃、易爆物品及其他杂物。
（5）蒸汽吹扫应按加热、冷却、再加热的顺序循环进行，宜采取每次吹扫一根、轮流吹扫的方法。
5）脱脂
（1）忌油管道系统（如氧气输送管道）应按设计文件规定进行脱脂处理。
（2）脱脂液的配方应经试验鉴定后再采用。脱脂剂应按设计规定选用，脱脂剂或用于配制脱脂液的化学制品应具备产品质量证明文件。脱脂剂在使用前应按产品技术条件对其外观、不挥发物、水分、反应介质及油脂含量进行复验。脱脂剂应按产品的要求、 安全要求妥善保管。
（3）有明显油渍或锈蚀严重的管子脱脂时，应先用蒸汽吹扫、喷砂等方法清除油渍和锈蚀后，再进行脱脂。
（4）脱脂、检验及安装使用的工器具、量具和仪表等，应按脱脂件的要求预先脱脂后再使用。
（5）脱脂后应及时将脱脂件内部的残液排净，再用清洁、无油的压缩空气或氮气吹干，不得采用自然蒸发的方法清除残液。脱脂件允许时，可采用无油的蒸汽将脱脂残液吹除干净。
（6）有防锈要求的脱脂件经脱脂处理后，可采取充氮封存或采用气相防锈纸、气相防锈塑料袋等进行密封保护。
6）化学清洗实施要点

需要化学清洗的管道，其清洗范围和质量要求应符合设计文件的规定。
（1）当进行管道化学清洗时，应与无关设备及管道进行隔离。
（2）化学清洗液的配方应经试验鉴定后再采用。
（3）管道酸洗钝化应按脱脂去油、酸洗、水洗、钝化、水洗、无油压缩空气吹干的顺序进行。当采用循环方式进行酸洗时，管道系统应预先进行空气试漏或液压试漏检验合格。
（4）对不能及时投入运行的化学清洗合格的管道，应采取封闭或充氮保护措施。
7）油清洗
（1）润滑、密封、控制系统的油管道，应在设备及管道酸洗合格后，系统试运转前进行油冲洗。不锈钢管油系统管道，宜采用蒸汽吹净后进行油清洗。
（2）油清洗应采用循环的方式进行。每8h应在40~70℃内反复升降油温2~3次，并及时更换或清洗滤芯。
（3）当设计文件或产品技术文件无规定时，管道油清洗后采用滤网检验。
（4）油清洗合格后的管道，采取封闭或充氮保护措施。
8）大管道闭式循环冲洗技术
（1）闭式循环冲洗是将待冲洗的管道系统与冲洗泵、除污器（过滤器）及临时管道连接成一个封闭的循环系统，除污器（过滤器）前后的管段上装设压力表用于观察压差。
（4）管道系统采用闭式循环方法冲洗时，要合理划分冲洗管段、布置临时管线，根据设计要求的冲洗流速、管道的脏污程度等，经过必要的水力计算确定冲洗水泵、除污器（过滤器）、临时阀门和管线等的工艺参数，冲洗过程中要根据现场的观察和经验，综合判定合理的排污、换水时机，既能保证管道冲洗质量，又可获得最优的节水、节电效果。

1、工业管道的种类
1）按管道材质分类

2）按管道设计压力分类

3）按管道输送介质的设计温度分类

4）按管道输送介质的性质分类
按管道输送介质的性质可分为：给水排水管道、压缩空气管道、蒸汽管道、氢气管道、氧气管道、乙炔管道、燃气管道、燃油管道、剧毒流体管道、有毒流体管道、酸碱管道、制冷剂管道、净化纯气管道、除盐水管道等。

2、工业管道的施工程序与验收文件
1）工业管道安装的施工程序

测量定位→支架制作安装→管道加工（预制）、安装→管道试验→防腐绝热→管道吹扫、清洗→系统调试及试运行→竣工验收。
2）工程交接验收文件
（1）技术文件
管道元件的产品合格证、质量证明文件和复检、试验报告。管道安装竣工图、设计修改文件及材料代用单。施工检查记录。无损检测和焊后热处理的管道，在管道轴测图上准确标明焊接工艺信息。例如：焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、无损检测焊缝位置、焊缝补焊位置、热处理和硬度检验的焊缝位置等。
（2）施工检查记录
管道元件检查记录，阀门试验记录，管道弯管加工记录，管道焊接检查记录，焊缝返修检查记录，管道安装记录，管道隐蔽工程（封闭）记录，管道补偿装置安装记录，管道支吊架安装记录，管道静电接地测试记录，安全保护装置安装检查记录，管道系统压力试验和泄漏性试验记录，管道系统吹扫与清洗记录，管道防腐、绝热施工检查记录等。
（3）试验报告
安全阀校验报告，磁粉检测报告，渗透检测报告，射线检测报告，超声检测报告， 管道热处理报告，硬度检测报告、光谱分析及其他理化试验报告等。

1. 工业管道的基本识别色、识别符号和危险标识
1）基本识别色
根据管道所输送介质的一般性能，基本识别色分为八类。
2） 识别符号
工业管道的识别符号由物质名称、流向和主要工艺参数等组成。

3）危险标识
凡属危险化学品应设置危险标识。标识方法是在管道基本标识色的标识上或附近涂150mm宽黄色，在黄色两侧各涂25mm宽黑色的色环或色带。工业生产中的消防专用管道应在管道上标识"消防专用"识别符号。

2、工业金属管道安装前的检验
1）管材及管件的检验
（1）管材及管件应有取得制造许可的制造厂的产品质量证明文件。
①产品质量证明文件应符合国家现行材料标准、管道元件标准、专业施工规范和设计文件的规定。
②管材、管件的产品质量证明文件包括的内容应符合要求。产品质量证明文件包括产品合格证和质量证明书。质量证明文件应盖有制造单位质量检验章。实行监督检验的管道元件，还应提供特种设备检验检测机构出具的监督检验证书。产品合格证一般包括的内容：产品名称、编号、规格型号、执行标准等；质量证明书除包括产品合格证的内容外还应包括以下内容：材料化学成分、材料以及焊接接头力学性能、耐腐蚀性能、热处理状态、无损检测结果、耐压试验结果、型式检验结果、产品标准或合同规定的其他检验项目、外协的半成品或成品的质量证明。
③当对管材及管件的性能数据或检验结果有异议时，在异议未解决之前，该批管道元件或材料不得使用。
（2）使用前核对管材及管件的材质、规格、型号、数量和标识，进行外观质量和几何尺寸的检查验收。
（3）铬钼合金钢、含镍低温钢、镍及镍合金钢、不锈钢、钛及钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做好标识。材质为不锈钢、有色金属的管材及管件，在运输和储存期间不得与碳素钢、低合金钢接触。
（4）设计文件规定进行低温冲击韧性试验的管道元件和材料，进行晶间腐蚀试验的不锈钢、镍及镍合金钢的管道元件和或料，供货方应提供低温冲击韧性、晶间腐蚀性试验结果的文件，其试验结果不得低于设计文件的规定。
（5）GC1级压力管道的管材、管件在使用前采用外表面磁粉或渗透无损检测抽样检验，要求检验批应是同炉批号、同型号规格、同时到货。
（6）输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa管道的管材、管件，对人民生命财产安全和人身健康影响很大，其管材及管件在使用前采用外表面磁粉或渗透无损检测抽样检验，经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷应进行修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子名义壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。
2）阀门检验
（1）阀门外观检查。
（2）阀门应进行壳体压力试验和密封试验。
①阀门壳体试验压力和密封试验应以洁净水为介质，不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25ppm。
②阀门的壳体试验压力为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.5倍，密封试验为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍，试验持续时间不得少于5min，无特殊规定时，试验温度为5~40℃，低于5℃时，应采取升温措施。
③公称压力小于1.0MPa，且公称尺寸大于或等于600mm的闸阀，壳体压力试验可按管道系统的试验压力与系统一并进行试压。闸板的密封试验可用色印等方法对密封面进行检查，结合面上的色印应连续。
④安全阀的校验应按规定进行整定压力调整和密封试验。

1、管道工厂化预制的特点及应用
1）管道工厂化预制的特点
（1）管道工厂化预制是一种从原料到成品或半成品的加工技术，是以工厂化运作为主要特点，根据确定的预制内容，按照工厂化预制图纸要求、技术规程、操作规程、 检验方法和制度，使用工厂化预制技术装备，通过工厂化的流水线作业，完成管道、组件和部件的预制生产。
（2）管道工厂化预制技术的优点：
①可采用计算机完成图纸深化设计，并在预制过程中实现信息化管理。
②采用管道工厂化预制完成管道组成件和管道支承件的主要制作任务，有效减少管道的现场制作工作量；不易受外部作业环境和开工条件等的限制。
③预制过程系统化管理，材料利用率高，成本控制效果明显、利于环境保护；作业条件好，高空作业、室外作业量少，施工安全和工程质量易于控制和保证，劳动生产率较高；资源可以共享等。
2）管道工厂化预制技术应用
管道的工厂化预制技术是一项通用技术，在民用和工业建设项目中都具有较强的适用性，在大型建筑机电管道安装工程、石油化工生产装置工艺管道安装工程、电站管道安装工程、大型工业场站工艺管道安装工程等领域取得了良好的应用效果。

2、管道工厂化预制需具备的条件及工作流程
2）管道工厂化预制工作流程
管道工厂化预制的一般工作流程：深化设计→形成管道预制加工图（轴测图）→管段切割→坡口加工→管段组对→焊接→无损检测→热处理→压力试验/严密性试验→吹扫/清洗→防腐→管口封闭/成品包装→交付现场安装。
管道工厂化预制的工作流程需根据施工图的设计深度、预制率、现场条件、施工机械作业能力、设计技术要求、预制设备的能力和技术水平、现场管理水平等因素综合考虑确定。
例如：预制管段的压力试验、吹扫和清洗等工作既可以单独进行，也可在管道全部安装完成后随系统一并进行。

3、管道工厂化预制的主要工作内容
1）确定预制内容，深化设计图纸
（1）确定预制内容
（2）深化设计图纸
管道进行工厂化预制时必须对原施工图进行深化设计，形成管道预制加工图，并辅以必要的设计说明。深化设计的成果一般以轴测图形式形成管段图，图中除管道施工图的内容外，还应有管道组成件的检测要求、空间尺寸、管线号、焊缝编号、仪表位置、预制的公差要求等必要的预制信息。
2）制定预制工艺
根据管道的材质、规格、连接方式，从管道切割方式（机械切割、火焰切割等）、管道加工方法（套丝、滚槽、坡口等）、连接方式（螺纹、焊接、沟槽等）、检验试验要求（标高、坡度、角度、弯曲度、无损检测、压力试验等）、防腐、涂装、标识编号、 仓储等方面综合考虑，制定管道工厂化预制工艺。

1、管道试验要求
1）管道试验的类型及条件
（1）管道试验的主要类型根据管道系统不同的使用要求，管道试验主要有压力试验、泄漏性试验、真空度试验。
（2）管道试验前应具备的条件
①试验范围内的管道安装工程已按设计图纸全部完成，安装质量符合设计及有关标准规定。管道的防腐和绝热在试验前可部分完成或不完成，但焊缝和管道的待检部位在试验前不得进行防腐、绝热。②试验方案已经过批准，并已进行了技术和安全交底；压力试验所需的液体、气体等试验介质已准备充足。
③在压力试验前，相关资料已经建设单位和有关部门复查，包括：管道元件的质量证明文件、管道元件的检验或试验记录、管道加工和安装记录、焊接检查记录、检验报告和热处理记录、管道轴测图、设计变更及材料代用文件。
④管道上的膨胀节已设置了临时约束装置或采用临时短管代替；管道上的安全阀、 爆破片及仪表元件等已经拆下或已隔离。
⑤试验用压力表已经校验并在检验周期内，其精度不得低于1.6级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍，压力表不得少于两块。
⑥管道已按试验方案进行了加固。
⑦待试管道与无关系统已用盲板或其他隔离措施隔离。
2）管道压力试验要求
（1）管道压力试验基本要求

压力试验是以液体或气体为介质，对管道逐步加压到试验压力，以检验管道强度和严密性的试验。压力试验在管道安装完毕、热处理和无损检测合格后进行。
（2）管道压力试验的替代

建设单位是管道的使用单位，是安全生产的责任主体，而设计单位应对所设计管道的安全可靠性负责，所以，替代试验必须取得建设单位和设计单位的同意。

（3）管道液压试验
（4）管道气压试验
①承受内压钢管及有色金属管试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。
②试验介质应采用干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。
③试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力1.1倍。
④试验前，应用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。
⑤试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。应在试验压力下稳压10min，再将压力降至设计压力，采用发泡剂或其他手段检验应无泄漏，停压时间应根据查漏工作需要确定。
（5）管道泄漏性试验
泄漏性试验是以气体为试验介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段检查管道系统中泄漏点的试验。
（6）管道真空度试验
真空度试验是对管道系统抽真空，检测管道系统在规定时间内的增压率，以检验管道系统的严密性。

2、管道吹扫与清洗
1）管道吹扫与清洗的基本要求
（2）管道吹扫与清洗方法，应根据对管道的使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及管道内表面的脏污程度确定。
①公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；
②公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；
③公称直径小于600mm的气体管道宜采用压缩空气吹扫；
④蒸汽管道应采用蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。
（5）吹扫与清洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。
（10）管道吹洗合格后，应由施工单位会同建设单位或监理单位共同检查确认，并填写“管道系统吹扫与清洗检查记录”及“管道隐蔽工程（封闭）记录”。
2）水冲洗
（1）水冲洗应使用洁净水。冲洗不锈钢管、镍及镍合金钢管道，水中氯离子含量不得超过25ppm。
（2）水冲洗流速不得低于1.5m/s，冲洗压力不得超过管道的设计压力。
（3）水冲洗排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%，排水时不得形成负压。
（4）水冲洗应连续进行，当设计无规定时，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。管道水冲洗合格后，应及时将管内积水排净，并应及时吹干。
（5）锈蚀和污染严重的管道，可使用高压水分段冲洗以达到清洁目的。
3）空气吹扫
（1）宜利用生产装置的大型空压机或大型储气罐，进行间断性吹扫。吹扫压力不得大于系统容器和管道的设计压力，吹扫流速不宜小于20m/s。
（2）吹扫忌油管道时，气体中不得含油，应使用无油压缩空气或其他不含油的气体进行吹扫。
（3）空气吹扫时，应在排气口设置贴有白布或涂刷白色涂料的木制靶板检验，吹扫5min后靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。
（4）当吹扫的管道系统容积大、线路长、口径大，并不宜用水冲洗时，可采用“空气爆破法”进行吹扫。爆破吹扫时，向系统充注的气体压力不得超过0.5MPa，并应采取相应的安全措施。
4）蒸汽吹扫
（1）蒸汽管道吹扫前，管道系统的绝热工程应已完成。
（2）为蒸汽吹扫安装的临时管道，应按正式蒸汽管道安装技术要求进行施工，安装质量要求与正式蒸汽管道相同，临时管道吹扫干净后，方可用于正式蒸汽管道的吹扫。
（3）蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不小于30m/s；吹扫前先进行暖管、及时疏水，暖管时应检查管道的热位移，有异常时应及时进行处理。
（4）蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃、易爆物品及其他杂物。
（5）蒸汽吹扫应按加热、冷却、再加热的顺序循环进行，宜采取每次吹扫一根、轮流吹扫的方法。
5）脱脂
（1）忌油管道系统（如氧气输送管道）应按设计文件规定进行脱脂处理。
（2）脱脂液的配方应经试验鉴定后再采用。脱脂剂应按设计规定选用，脱脂剂或用于配制脱脂液的化学制品应具备产品质量证明文件。脱脂剂在使用前应按产品技术条件对其外观、不挥发物、水分、反应介质及油脂含量进行复验。脱脂剂应按产品的要求、 安全要求妥善保管。
（3）有明显油渍或锈蚀严重的管子脱脂时，应先用蒸汽吹扫、喷砂等方法清除油渍和锈蚀后，再进行脱脂。
（4）脱脂、检验及安装使用的工器具、量具和仪表等，应按脱脂件的要求预先脱脂后再使用。
（5）脱脂后应及时将脱脂件内部的残液排净，再用清洁、无油的压缩空气或氮气吹干，不得采用自然蒸发的方法清除残液。脱脂件允许时，可采用无油的蒸汽将脱脂残液吹除干净。
（6）有防锈要求的脱脂件经脱脂处理后，可采取充氮封存或采用气相防锈纸、气相防锈塑料袋等进行密封保护。
6）化学清洗实施要点

需要化学清洗的管道，其清洗范围和质量要求应符合设计文件的规定。
（1）当进行管道化学清洗时，应与无关设备及管道进行隔离。
（2）化学清洗液的配方应经试验鉴定后再采用。
（3）管道酸洗钝化应按脱脂去油、酸洗、水洗、钝化、水洗、无油压缩空气吹干的顺序进行。当采用循环方式进行酸洗时，管道系统应预先进行空气试漏或液压试漏检验合格。
（4）对不能及时投入运行的化学清洗合格的管道，应采取封闭或充氮保护措施。
7）油清洗
（1）润滑、密封、控制系统的油管道，应在设备及管道酸洗合格后，系统试运转前进行油冲洗。不锈钢管油系统管道，宜采用蒸汽吹净后进行油清洗。
（2）油清洗应采用循环的方式进行。每8h应在40~70℃内反复升降油温2~3次，并及时更换或清洗滤芯。
（3）当设计文件或产品技术文件无规定时，管道油清洗后采用滤网检验。
（4）油清洗合格后的管道，采取封闭或充氮保护措施。
8）大管道闭式循环冲洗技术
（1）闭式循环冲洗是将待冲洗的管道系统与冲洗泵、除污器（过滤器）及临时管道连接成一个封闭的循环系统，除污器（过滤器）前后的管段上装设压力表用于观察压差。
（4）管道系统采用闭式循环方法冲洗时，要合理划分冲洗管段、布置临时管线，根据设计要求的冲洗流速、管道的脏污程度等，经过必要的水力计算确定冲洗水泵、除污器（过滤器）、临时阀门和管线等的工艺参数，冲洗过程中要根据现场的观察和经验，综合判定合理的排污、换水时机，既能保证管道冲洗质量，又可获得最优的节水、节电效果。