1.金属储罐的分类及其结构特点

1、塔器的结构、工艺作用和到货状态
1）塔器的结构与工艺作用
塔器为圆筒形焊接结构的固定式压力容器，由筒体、封头、人孔、接管和裙座等组成，是专门为某种生产工艺要求而设计、制造的非标准设备。塔是用于蒸馏、抽提、 吸收、精制等分离过程的直立设备。

2.安装工序内容
1）开箱检验
（1）核对装箱单
（2）塔体外观质量检查
（3）分段到货验收
（3）分段到货验收。
①塔体分段处的圆度、外圆周长偏差、端口不平度、坡口质量符合相关规定；
②筒体直线度、筒体长度以及筒体上接管中心方位和标高的偏差符合相关规定；
③组装标记清晰；
④裙座底板上的地脚螺栓孔中心圆直径允许偏差、相邻两孔弦长允许偏差和任意两孔弦长允许偏差均为2mm。
2）基础验收
（2）基础混凝土强度不得低于设计强度的75%，且应在后续施工中，同期养护混凝土以达到设计文件要求的强度。
3）到货设备的保护措施
（1）封闭措施
设备人孔、管口和开口应临时封闭，氮气保护的设备应定期检查氮气压力。
（2）隔离措施
不锈钢、钛、镍、锆、铝制设备应采取与碳钢隔离措施，铝设备、钛设备、低温设备不得有表面擦伤。

3、塔器就位安装
1）整体安装程序
塔器现场检查验收→基准线标识→运放至吊装要求位置→基础验收、设置垫铁→整体吊装、找正、紧固地脚螺栓、垫铁点固→二次灌浆。
2）塔器就位
塔设备任意相邻的方位线作为垂直找正基准，如图4.7-1所示，测量点1与塔中心线的连线与测量点2与塔中心线的连线成90°夹角。塔高小于等于30m，垂直度偏差不大于塔高的1/1000；塔高大于30m，垂直度偏差允许值为1/1000塔高，且不大于50mm。
高度大于等于20m的塔，其垂直度的测量工作不应在一侧阳光照射或风力大于4级的条件下进行。

4.塔器产品焊接试件
5. 耐压试验

1、金属储罐的分类及其结构特点
1）金属储罐的分类
（1）根据储罐顶部结构形式分类
固定拱顶储罐（锥顶、拱顶）
浮顶储罐（外浮顶罐、内浮顶罐）。
（2）根据储罐本体结构形式分类
单层储罐，如：一般的金属油罐
双层储罐，如：常见的LNG常压低温储罐
（3）根据储罐本体材质分类
可分为非合金钢储罐、合金钢储罐、不锈钢储罐等。

2）金属储罐的结构特点
（1）固定拱顶储罐的结构特点
拱顶罐也称自支撑式拱顶储罐，罐顶为球冠形结构，罐体为圆筒形，拱顶中间无支撑，荷载靠其周边支承于罐壁上。有带肋壳拱顶、网壳拱顶等结构。
（2）浮顶储罐的结构特点
①外浮顶储罐的结构特点：外浮顶储罐也简称为浮顶储罐，罐顶盖浮在敞口的圆筒形罐壁内的液面上并随液面升降，在浮顶与罐内壁之间的环形空间设有随着浮顶浮动的密封装置。其优点是可减少或防止罐内液体蒸发损失。大型储油罐大多采用浮顶罐。
（3）内浮顶储罐的结构特点
①内浮顶储罐是由拱顶罐内部增设浮顶而成。这种罐主要用来储存汽油、航空煤油等。

2、气柜分类及结构特点
1）金属气柜的分类
（1）低压湿式气柜
湿式气柜是设置水槽，用水密封的气柜，包括直升式气柜（导轨为带外导架的直导轨）和螺旋式气柜（导轨为螺旋形）。 亦可按照活动塔节分为单节气柜和多节气柜。
（2）干式气柜（简称干式柜）
是相对于采用水为密封介质的湿式气柜而言，其密封形式为非水密封，为具有活塞密封结构的储气设备。目前国内主要有多边稀油密封干式气柜、圆筒形稀油密封干式气柜和橡胶膜密封干式气柜三类。

3、金属储罐的安装方法和施工要求
1）金属储罐正装法
罐壁板自下而上依次组装焊接，最后组焊完成顶层壁板、抗风圈及顶端包边角钢等，较适用于大型浮顶罐。包括：水浮正装法、架设正装法（包括外搭脚手架正装法、内挂脚手架正装法）等。
（1）外搭脚手架正装法
①脚手架随罐壁板升高而逐层搭设；
②当纵向焊缝采用气电立焊、环向焊缝采用自动焊时，脚手架不得影响焊接操作；
③在壁板内侧挂设移动小车进行内侧施工；
④采用吊车吊装壁板。这种架设正装法（包括以下内挂脚手架正装法）适合于大型和特大型储罐，便于自动焊作业。
（2）内挂脚手架正装法
①每组对一圈壁板，就在壁板内侧沿圆周挂上一圈三脚架，在三脚架上铺设跳板，组成环形脚手架，作业人员即可在跳板上组对安装上一层壁板；
②在已安装的最上一层内侧沿圆周按规定间距在同一水平标高处挂上一圈三脚架，铺满跳板，跳板搭头处捆绑牢固，安装护栏；
③搭设楼梯间或斜梯连接各圈脚手架，形成上、下通道；
④一台储罐施工宜用2层至3层脚手架，1个或2个楼梯间，脚手架从下至上交替使用；
⑤在罐壁外侧挂设移动小车进行罐壁外侧施工；
⑥采用吊车吊装壁板。
2）金属储罐倒装法
在罐底板铺设后，先完成底板边缘板外侧300mm对接焊缝的焊接，并进行无损检测；组装焊接顶层壁板及包边角钢、组装焊接罐顶。然后自上而下依次组装焊接每层壁板，直至底层壁板。倒装法分为中心柱组装法、边柱倒装法（有液压提升、葫芦提升等）、充气顶升法和水浮顶升法。
（1）边柱倒装法
利用均布在罐壁内侧带有提（顶）升机构的边柱提升与罐壁板下部临时胀紧固定的胀圈，使上节壁板随胀圈一起上升到预定高度，组焊第二圈罐壁板。然后松开胀圈，降至第二圈罐壁板下部胀紧、固定后再次起升。如此往复，直至组焊完。

4、金属拱顶储油罐的倒装法施工
1）储罐的预制
2）罐底安装
（1）底板铺设前应在基础上用经纬仪划出十字线，并划出底板外圆周线，按排板方位图在基础圈梁上标出底板、边缘板的位置。
（2）底板由中心向外铺设，注意做出中心标志，留出伸缩缝。罐底中幅板宽度不应小于500mm，长度不应小于1000mm。
（3）罐底板任意相邻两个焊接接头之间的距离以及边缘板焊接接头距底圈罐壁纵焊缝的距离不应小200mm。
（4）底板边缘板外侧300mm的对接焊缝应先行组焊并进行射线探伤检测，焊缝合格后，在罐底板上按罐体半径于罐内侧焊好限位铁。
3）顶圈壁板安装
（1）罐壁板组装要求。
垂直度：组装时≤3mm，立缝焊接后≤4mm，用磁力线锤测量；
相邻壁板上口水平度：允许偏差不大于2mm，每3m间隔测一点，任意两点之间偏差不大于6mm；
椭圆度：要求底部半径偏差为±13mm，在圆周上均匀测量8点。
（2）壁板立缝采用专用组对工具组对，每道立缝设置三块以上弧形加强板，待立缝内侧清根后焊接完毕才能拆除，顶圈壁板组对留一道活动口，待其他立缝焊接后，根据测量出的周长误差处理活动口，活动口组对时严格控制壁板的垂直度，利用带有加减丝的斜撑进行调节找正。
4）包边角钢安装
（1）组对时，包边角钢本身对接缝须离开壁板立缝200mm以上。组对时必须保证包边角钢上表面的水平度，可用U型管或水准仪测量，允许偏差与壁板相同。
（2）焊接顺序是先焊内侧断续焊，后焊外侧角缝，焊接高度不小于壁板厚度，要求焊工均匀分布，同向施焊。
5）顶板安装
（1）设立临时立柱和中心支撑圈，然后对称吊装瓜皮板，顶板搭接宽度误差为±5mm。
（2）焊接要求，先焊内侧的短焊缝，后焊外侧的搭接角缝，焊角高度必须符合要求，径向长缝应由中心向外分段退步焊，最后焊接与包边角钢的角缝时，焊工均布，沿同一方向分段退步焊接。
6）圈板组焊
按排板图吊装第二圈板（其后的各圈罐壁纵向焊缝宜向同方向错开板长的三分之一，且不应小于500mm）。用连接板、楔铁及加强板连接，要求保证垂直度、局部凹凸度及上口水平度在允许偏差范围内，具体要求与顶圈壁板相同。
7）焊接要求
8）预防变形的技术措施
9）矫正焊接变形技术措施
10）储罐焊缝质量检验
11）罐外观尺寸的检查
12）储罐试验
（1）罐底的严密性试验
罐底板的所有焊缝采用真空箱试漏法进行严密性试验，真空度不低于53kPa，焊缝表面涂刷肥皂水，无气泡、无渗漏为合格。
（2）罐壁的严密性和强度试验

1、球形罐的构造及形式
1）球形罐的构造
球形罐由球罐本体、支座（或支柱）及附件组成

2.球壳和零部件的检查验收

1）质量证明文件检查
（1）球形罐质量证明书包括的内容：
①制造竣工图样
②压力容器产品合格证
③产品质量证明文件
④特种设备制造监督检验证书。
（2）产品技术资料包括：质量计划或检验计划；主要受压元件材质证明书及复验报告；材料清单；材料代用审批证明；结构尺寸检查报告；焊接记录；热处理报告及自动记录曲线；无损检测报告；产品焊接试件检验报告；产品铭牌的拓印件或者复印件。
2）球壳板及零部件检查球壳板的型式与尺寸应符合图样要求，表面不允许存在裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺陷，球壳板不得有分层。
3）球壳板超声波测厚
球壳板应进行超声波测厚抽查，抽查数量不得少于球壳板总数的20%，实测厚度应不小于设计厚度，若有不合格，应加倍抽查，若仍有不合格应进行100%超声波测厚检查。
4）球壳板超声波探伤
球壳板周边100mm范围应进行超声波检查抽查，被抽查数量不得少于球壳板总数的20%，且每带不少于2块，上、下极不少于1块。其结果应符合规范规定，若发现超标缺陷，应加倍抽查，若仍有超标缺陷，则100%检验。
5）产品试板检查
（1）外形尺寸和数量。
制造单位提供每台球形罐6块焊接试板，其尺寸为600mm×180mm。
（2）标识和材质证明书。
试板材料与球罐材料应具有相同标准、相同牌号、相同厚度和相同热处理状态。试板与球壳板的坡口形式相同。

3、球形罐组装
1）散装法
组装施工程序（5带球形罐）
支柱和赤道板组对→赤道带板组装→中心柱安装→下温带板组装→上温带板组装→中心柱拆除→下极板组装→上极板组装→内外脚手架搭设→调整及组装质量总体检查。

4. 焊接要求
5.球形罐焊后整体热处理
6.耐压和泄漏性试验

1、钢结构制作
2）钢结构制作程序和要求
（1）金属结构制作的一般程序
原材料（钢材、焊材、连接用紧固件等）检验→排料、拼接→放样与号料→切割、下料→制孔→矫正和成型→构件装配→焊接→除锈、涂装（油漆）→构件编号、验收出厂。
（4）变形矫正
①型钢加热矫正时，加热温度根据钢材性能选定，碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。
②碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应为700~800℃，最高温度严禁超过900℃，最低温度不得低于600℃；低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。

2.钢结构安装

1）钢结构安装的程序
钢柱安装→支撑安装→梁安装→平台板（层板、屋面板）、钢梯、防护栏安装→其他构件安装。
2）基础验收要求
（1）基础混凝土强度应达到设计要求；对基础表面进行麻面处理。
（2）基础的轴线标识和标高基准点准确齐全；基础轴线、标高允许偏差为±3mm；基础水平度允许偏差为1/1000。
（3）地脚螺栓中心偏移小于5.0mm；地脚螺栓露出长度为0 +30mm；地脚螺栓螺纹长度为0+30mm；对钢结构预埋螺栓进行保护。
4）高强度螺栓连接要求
（1）钢结构制作和安装单位应按规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，现场处理的构件摩擦面应单独进行抗滑移系数试验；高强度螺栓连接处的摩擦面可根据设计抗滑移系数的要求选择处理工艺，采用手工砂轮打磨时，打磨方向应与受力方向垂直。
（2）高强度大六角头螺栓连接副施拧可采用扭矩法或转角法。施工用的扭矩扳手使用前应进行校正，其扭矩相对误差不得大于±5%。
（3）高强度螺栓安装时，穿入方向应一致，应能自由穿入螺栓孔，不得强行穿入。螺栓不能自由穿入时可采用铰刀或锉刀修整螺栓孔，不得采用气割扩孔。扩孔数量应征得设计单位同意。
（4）高强度螺栓连接副施拧分为初拧和终拧。大型节点在初拧和终拧间增加复拧。初拧扭矩值可取终拧扭矩的50%，复拧扭矩应等于初拧扭矩。初拧（复拧）后应对螺母涂刷颜色标记。高强度螺栓的拧紧宜在24h内完成。
（5）高强度螺栓应按照一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧。扭剪型高强度螺栓连接副应采用专业电动扳手施拧。
（6）终拧以拧断螺栓尾部梅花头为合格；高强度大六角头螺栓连接副终拧后，应用0.3kg重小锤敲击螺母对高强度螺栓进行逐个检查，不得有漏拧。
（7）高强度大六角头螺栓连接副终拧扭矩检查：宜在螺栓终拧1h后、24h之前完成检查。检查方法采用扭矩法或转角法，但原则上应与施工方法相同。检查数量为节点数的10%，但不应少于10个节点，每个被抽查节点按螺栓数抽查10% ，且不应少于2个。
（8）扭剪型高强度螺栓终拧后，除因构造原因无法使用专用扳手终拧掉梅花卡头者外，未在终拧中扭断梅花卡头的螺纹数不应大于该节点螺栓数的5%。对所有梅花卡头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副用扭矩法或转角法进行终拧并做标记。检查数量为节点数10%，但不应少于10个节点。
（9）高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2~3扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。

3、钢结构安装注意事项
（1）多节柱安装时，每节柱的定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线引上，避免造成过大的积累误差。
（2）吊车梁和吊车桁架组装、焊接完成后不允许下挠。
（3）钢网架结构总拼完成后及屋面工程完成后应分别测量其挠度值，且所测的挠度值不应超过相应设计值的1.15倍。

1、长输管道的分类
长输（油气）管道（GA），是指在产地、储存库、用户之间的用于输送（油气）商品介质的管道。

2、长输管线的主要施工内容
1）线路交桩
2）线路测量放线
3）施工作业带清理及施工便道修筑
4）防腐管运输与保管
5）布管
6）管口组对与焊接
7）焊口检测与返修

（1）焊口外观检查。用目视法或焊接检验尺检查焊缝表面成型质量，焊缝外观成型均匀一致，焊缝表面不得有焊渣、飞溅、裂纹、未熔合、气孔、夹渣、引弧痕迹、有害的焊瘤、凹坑等缺陷。焊缝余高、宽度、错边量、咬边深度执行《焊接工艺规程》和相关技术规范的规定。外观检查合格后，方可进行无损检测。 
8）管道防腐补口
9）管沟开挖

（2）管沟开挖必须保证管道与电力通信电缆交叉的垂直净距不小于0.5m；管道与其他管道交叉时，管道除保证设计埋深外，保证两管道间净距不小于0.3m。 
10）管道下沟、回填
11）管道试压

（1）每段试压时的压力表不少于2块，分别安装在试压管段的首末端。压力表量程为试验压力的1.5 3倍。试压管段的首、末端都设置测温仪，记录管道温度，温度自动记录仪、压力自动记录仪24h记录。
（2）试压分三个阶段：第一阶段是达到强度试验压力的30%，检查管件、焊口和阀门无异常现象，15min后继续升压；第二阶段是达到强度试验压力的60%，无异常，15min后继续升压；第三阶段是达到强度试验压力的100%，无异常，进行强度稳压。
（3）严密性试验：管道强度试压合格后，将试压管段最高点的压力降到设计压力，压力稳定后，开始进行24h的严密性试验。在规定的最低压力下，严密性试验维持24h，压降不大于1%试验压力值则严密性试验合格。
（4）管道干燥：通过干燥机组提供的带压干燥空气驱动泡沫清管器，清除管线内的游离态水。待检测管道内干燥度达到要求，将干燥空气充入管道，保持微正压，密封管道并做好标识。

12）三桩埋设

1、塔器的结构、工艺作用和到货状态
1）塔器的结构与工艺作用
塔器为圆筒形焊接结构的固定式压力容器，由筒体、封头、人孔、接管和裙座等组成，是专门为某种生产工艺要求而设计、制造的非标准设备。塔是用于蒸馏、抽提、 吸收、精制等分离过程的直立设备。

2.安装工序内容
1）开箱检验
（1）核对装箱单
（2）塔体外观质量检查
（3）分段到货验收
（3）分段到货验收。
①塔体分段处的圆度、外圆周长偏差、端口不平度、坡口质量符合相关规定；
②筒体直线度、筒体长度以及筒体上接管中心方位和标高的偏差符合相关规定；
③组装标记清晰；
④裙座底板上的地脚螺栓孔中心圆直径允许偏差、相邻两孔弦长允许偏差和任意两孔弦长允许偏差均为2mm。
2）基础验收
（2）基础混凝土强度不得低于设计强度的75%，且应在后续施工中，同期养护混凝土以达到设计文件要求的强度。
3）到货设备的保护措施
（1）封闭措施
设备人孔、管口和开口应临时封闭，氮气保护的设备应定期检查氮气压力。
（2）隔离措施
不锈钢、钛、镍、锆、铝制设备应采取与碳钢隔离措施，铝设备、钛设备、低温设备不得有表面擦伤。

3、塔器就位安装
1）整体安装程序
塔器现场检查验收→基准线标识→运放至吊装要求位置→基础验收、设置垫铁→整体吊装、找正、紧固地脚螺栓、垫铁点固→二次灌浆。
2）塔器就位
塔设备任意相邻的方位线作为垂直找正基准，如图4.7-1所示，测量点1与塔中心线的连线与测量点2与塔中心线的连线成90°夹角。塔高小于等于30m，垂直度偏差不大于塔高的1/1000；塔高大于30m，垂直度偏差允许值为1/1000塔高，且不大于50mm。
高度大于等于20m的塔，其垂直度的测量工作不应在一侧阳光照射或风力大于4级的条件下进行。

4、塔器产品焊接试件
1）试板制备的要求
（1）应由施焊塔器的焊工，在与施焊相同的条件下采用与施焊塔器相同的焊接工艺焊接试板。
（2）试板材料应与塔器用材具有相同标准、相同牌号、相同厚度和相同热处理状态。
（3）试板焊接后及时打上焊工钢印代号，经检验员外观检查合格后，打上检验员钢印号。
（4）塔器焊后需热处理时，试件应随焊缝一起进行热处理。
2）试板的检验与评定
（1）试板的焊接接头经外观检查和无损检测。
（2）试样的拉伸试验合格指标：同一母材拉伸试样的抗拉强度应不低于母材标准抗拉强度最低值；对不同强度等级的母材组成的焊接接头，抗拉强度应不低于两种母材标准抗拉强度最低值中的较小者。
（3）试件的弯曲试验合格指标：试验弯曲到规定的角度后，其拉伸面上沿任何方向不得有单条长度大于3mm的开口缺陷，试验的菱角开口（除未熔合、夹渣或其他内部缺陷引起的）缺陷不计。
（4）试件的冲击试验合格指标：钢制接头每组3个标准试件的冲击吸收功平均值应符合设计文件或相关技术文件的规定。母材标准抗拉强度下限值≤450MPa，冲击功平均值应不低于20J，至多允许有一个试样的冲击吸收功低于规定值，但不低于规定值的70%。
3）焊接产品试件的复验
（1）试样的拉伸、弯曲试验如不合格，允许复验。对不合格的项目取双倍试样进行复验，达到合格指标为合格。
（2）冲击试验如不能满足合格指标，允许复验。对不合格的项目再取一组（3个）试样进行试验。合格指标为：前后两组6个试样的冲击功平均值不得低于规定值，允许有2个试样小于规定值，但其中小于规定值70%的只允许有1个。

5、耐压试验
1）耐压试验前应确认的条件
（1）设备本体及与本体相焊的内件、附件焊接和检验工作全部完成。
（2）开孔补强圈用0.4~0.5MPa的压缩空气检查焊接接头质量合格。
（3）需焊后热处理的设备，热处理工作已经完成。
（4）在基础上进行耐压试验的设备，基础二次灌浆达到强度要求。
（5）试验方案已经批准，施工资料完整。
2）水压试验
（1）试验介质宜采用洁净淡水。奥氏体不锈钢制塔器用水作介质试压时，水中的氯离子含量不超过25ppm。水压试验的水温不得低于5℃。
（2）在塔器最高与最低处且便于观察的位置，各设置一块压力表。两块压力表的量程应相同，且校验合格并在校验有效期内，压力表精度不低于1.6级。压力表量程不低于1.5倍且不高于3倍试验压力。试验压力以装设在设备最高处的压力表读数为准。
（3）充满液体后，升至设计压力，稳压10min，确认无渗漏后，继续升至规定的试验压力，保压时间不少于30min，然后将压力降至规定试验压力的80%，对所有焊接接头和连接部位进行全面检查，无渗漏，无可见变形，试验过程中无异常响声，为合格。
（4）对标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa的钢制塔器，放水后进行表面无损检测抽查未发现裂纹。

2、气柜分类及结构特点
1）金属气柜的分类
（1）低压湿式气柜
湿式气柜是设置水槽，用水密封的气柜，包括直升式气柜（导轨为带外导架的直导轨）和螺旋式气柜（导轨为螺旋形）。 亦可按照活动塔节分为单节气柜和多节气柜。
（2）干式气柜（简称干式柜）
是相对于采用水为密封介质的湿式气柜而言，其密封形式为非水密封，为具有活塞密封结构的储气设备。目前国内主要有多边稀油密封干式气柜、圆筒形稀油密封干式气柜和橡胶膜密封干式气柜三类。

3、金属储罐的安装方法和施工要求
1）金属储罐正装法
罐壁板自下而上依次组装焊接，最后组焊完成顶层壁板、抗风圈及顶端包边角钢等，较适用于大型浮顶罐。包括：水浮正装法、架设正装法（包括外搭脚手架正装法、内挂脚手架正装法）等。
（1）外搭脚手架正装法
①脚手架随罐壁板升高而逐层搭设；
②当纵向焊缝采用气电立焊、环向焊缝采用自动焊时，脚手架不得影响焊接操作；
③在壁板内侧挂设移动小车进行内侧施工；
④采用吊车吊装壁板。这种架设正装法（包括以下内挂脚手架正装法）适合于大型和特大型储罐，便于自动焊作业。
（2）内挂脚手架正装法
①每组对一圈壁板，就在壁板内侧沿圆周挂上一圈三脚架，在三脚架上铺设跳板，组成环形脚手架，作业人员即可在跳板上组对安装上一层壁板；
②在已安装的最上一层内侧沿圆周按规定间距在同一水平标高处挂上一圈三脚架，铺满跳板，跳板搭头处捆绑牢固，安装护栏；
③搭设楼梯间或斜梯连接各圈脚手架，形成上、下通道；
④一台储罐施工宜用2层至3层脚手架，1个或2个楼梯间，脚手架从下至上交替使用；
⑤在罐壁外侧挂设移动小车进行罐壁外侧施工；
⑥采用吊车吊装壁板。
2）金属储罐倒装法
在罐底板铺设后，先完成底板边缘板外侧300mm对接焊缝的焊接，并进行无损检测；组装焊接顶层壁板及包边角钢、组装焊接罐顶。然后自上而下依次组装焊接每层壁板，直至底层壁板。倒装法分为中心柱组装法、边柱倒装法（有液压提升、葫芦提升等）、充气顶升法和水浮顶升法。
（1）边柱倒装法
利用均布在罐壁内侧带有提（顶）升机构的边柱提升与罐壁板下部临时胀紧固定的胀圈，使上节壁板随胀圈一起上升到预定高度，组焊第二圈罐壁板。然后松开胀圈，降至第二圈罐壁板下部胀紧、固定后再次起升。如此往复，直至组焊完。

4、金属拱顶储油罐的倒装法施工
1）储罐的预制
2）罐底安装
（1）底板铺设前应在基础上用经纬仪划出十字线，并划出底板外圆周线，按排板方位图在基础圈梁上标出底板、边缘板的位置。
（2）底板由中心向外铺设，注意做出中心标志，留出伸缩缝。罐底中幅板宽度不应小于500mm，长度不应小于1000mm。
（3）罐底板任意相邻两个焊接接头之间的距离以及边缘板焊接接头距底圈罐壁纵焊缝的距离不应小200mm。
（4）底板边缘板外侧300mm的对接焊缝应先行组焊并进行射线探伤检测，焊缝合格后，在罐底板上按罐体半径于罐内侧焊好限位铁。
3）顶圈壁板安装
（1）罐壁板组装要求。
垂直度：组装时≤3mm，立缝焊接后≤4mm，用磁力线锤测量；
相邻壁板上口水平度：允许偏差不大于2mm，每3m间隔测一点，任意两点之间偏差不大于6mm；
椭圆度：要求底部半径偏差为±13mm，在圆周上均匀测量8点。
（2）壁板立缝采用专用组对工具组对，每道立缝设置三块以上弧形加强板，待立缝内侧清根后焊接完毕才能拆除，顶圈壁板组对留一道活动口，待其他立缝焊接后，根据测量出的周长误差处理活动口，活动口组对时严格控制壁板的垂直度，利用带有加减丝的斜撑进行调节找正。
4）包边角钢安装
（1）组对时，包边角钢本身对接缝须离开壁板立缝200mm以上。组对时必须保证包边角钢上表面的水平度，可用U型管或水准仪测量，允许偏差与壁板相同。
（2）焊接顺序是先焊内侧断续焊，后焊外侧角缝，焊接高度不小于壁板厚度，要求焊工均匀分布，同向施焊。
5）顶板安装
（1）设立临时立柱和中心支撑圈，然后对称吊装瓜皮板，顶板搭接宽度误差为±5mm。
（2）焊接要求，先焊内侧的短焊缝，后焊外侧的搭接角缝，焊角高度必须符合要求，径向长缝应由中心向外分段退步焊，最后焊接与包边角钢的角缝时，焊工均布，沿同一方向分段退步焊接。
6）圈板组焊
按排板图吊装第二圈板（其后的各圈罐壁纵向焊缝宜向同方向错开板长的三分之一，且不应小于500mm）。用连接板、楔铁及加强板连接，要求保证垂直度、局部凹凸度及上口水平度在允许偏差范围内，具体要求与顶圈壁板相同。
7）焊接要求
8）预防变形的技术措施
9）矫正焊接变形技术措施
10）储罐焊缝质量检验
11）罐外观尺寸的检查
12）储罐试验
（1）罐底的严密性试验
罐底板的所有焊缝采用真空箱试漏法进行严密性试验，真空度不低于53kPa，焊缝表面涂刷肥皂水，无气泡、无渗漏为合格。
（2）罐壁的严密性和强度试验

1、球形罐的构造及形式
1）球形罐的构造
球形罐由球罐本体、支座（或支柱）及附件组成

2.球壳和零部件的检查验收

1）质量证明文件检查
（1）球形罐质量证明书包括的内容：
①制造竣工图样
②压力容器产品合格证
③产品质量证明文件
④特种设备制造监督检验证书。
（2）产品技术资料包括：质量计划或检验计划；主要受压元件材质证明书及复验报告；材料清单；材料代用审批证明；结构尺寸检查报告；焊接记录；热处理报告及自动记录曲线；无损检测报告；产品焊接试件检验报告；产品铭牌的拓印件或者复印件。
2）球壳板及零部件检查球壳板的型式与尺寸应符合图样要求，表面不允许存在裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺陷，球壳板不得有分层。
3）球壳板超声波测厚
球壳板应进行超声波测厚抽查，抽查数量不得少于球壳板总数的20%，实测厚度应不小于设计厚度，若有不合格，应加倍抽查，若仍有不合格应进行100%超声波测厚检查。
4）球壳板超声波探伤
球壳板周边100mm范围应进行超声波检查抽查，被抽查数量不得少于球壳板总数的20%，且每带不少于2块，上、下极不少于1块。其结果应符合规范规定，若发现超标缺陷，应加倍抽查，若仍有超标缺陷，则100%检验。
5）产品试板检查
（1）外形尺寸和数量。
制造单位提供每台球形罐6块焊接试板，其尺寸为600mm×180mm。
（2）标识和材质证明书。
试板材料与球罐材料应具有相同标准、相同牌号、相同厚度和相同热处理状态。试板与球壳板的坡口形式相同。

3、球形罐组装
1）散装法
组装施工程序（5带球形罐）
支柱和赤道板组对→赤道带板组装→中心柱安装→下温带板组装→上温带板组装→中心柱拆除→下极板组装→上极板组装→内外脚手架搭设→调整及组装质量总体检查。

4、焊接要求
（1）焊接程序：先焊纵缝，后焊环缝；先焊短缝，后焊长缝；先焊坡口深度大的一侧，后焊坡口深度小的一侧。
（2）焊工应对称分布、同步焊接；在同等时间内超前或滞后的长度不宜大于500mm；焊条电弧焊的第一层焊道应采用分段退焊法；多层多道焊时，每层焊道引弧点宜依次错开25 50mm。

5、球形罐焊后整体热处理
1）整体热处理的依据
球形罐根据设计图样要求、盛装介质、厚度、使用材料等确定是否进行焊后整体热处理。球形罐焊后整体热处理应在压力试验前进行。
2）整体热处理的条件
（1）具有已经批准的热处理施工方案。
（2）与球形罐受压件连接的焊接工作全部完成。
（3）各项无损检测工作全部完成并合格。
（4）加热系统已调试合格。
（5）前面工序已经完成，已办理工序交接手续。
3）热处理工艺实施
（1）球形罐整体热处理方法（内燃法）
①用燃烧产生的烟气在球形罐内部加热并进行温度控制，球罐外部保温而达到热处理要求的热处理工艺温度。2000m3以下的球形罐宜采用负压内燃法，2000m3及以上的球形罐宜采用正压内燃法。在罐体上安装热电偶测量加热温度。
②外保温材料宜采用岩棉或超细玻璃棉。
（2）热处理工艺要求热处理温度、升降温速度和温差应严格监控；
测温点在球壳外表面均匀布置，相邻测温点间距小于4.5m，测温点总数应符合规定；在距上、下人孔与球壳板环焊缝边缘200mm范围内各设1个测温点，每个产品焊接试件应设1个测温点
。
4）整体热处理后质量检验
球形罐焊后热处理的效果评定，包括热处理工艺报告和产品试板力学性能试验报告。
（1）热处理工艺报告的内容
测温仪表在现场实测的工艺曲线，标定实际工艺参数；根据工艺曲线数据填写的说明表格，有加热温度、保温时间、保温温差、加热速度及冷却速度，加热和冷却过程中的最大温差，热处理方法及热处理时间；热处理工艺效果评定及说明；热电偶布置图。

6、耐压和泄漏试验
1）水压试验
（1）试验应具备的条件
①球罐和零部件焊接工作全部完成并经检验合格；
②需要热处理的球罐，已经完成热处理，产品焊接试件经检验合格；
③支柱找正和拉杆调整完毕，需要二次灌浆的基础，二次灌浆已经达到强度要求；
④在球罐顶部和底部便于观察位置安装2块量程相同、校验合格的压力表，压力表精度不低于1.6级，试验压力以顶部压力表读数为准。
（2）水压试验过程
球罐内气体应当排净并充满液体，试验过程应保证球罐外表面的干燥；在球罐罐壁温度与液体温度接近时，方可缓慢升压；缓慢试压至试验压力的50%，保压10min，检查球罐焊接接头和连接部位，无渗漏时继续升压；升至设计压力，保压10min，检查无渗漏继续升压；压力升至试验压力，保压时间不小于30min，然后将压力降到设计压力进行检查，压力保持不变，无渗漏、无可见的变形及异常声响为合格。
2）泄漏性试验
（1）气密性试验所用气体为干燥的洁净空气、氮气或其他惰性气体；试验压力为球罐的设计压力。

1、钢结构制作
2）钢结构制作程序和要求
（1）金属结构制作的一般程序
原材料（钢材、焊材、连接用紧固件等）检验→排料、拼接→放样与号料→切割、下料→制孔→矫正和成型→构件装配→焊接→除锈、涂装（油漆）→构件编号、验收出厂。
（4）变形矫正
①型钢加热矫正时，加热温度根据钢材性能选定，碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。
②碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应为700~800℃，最高温度严禁超过900℃，最低温度不得低于600℃；低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。

2.钢结构安装

1）钢结构安装的程序
钢柱安装→支撑安装→梁安装→平台板（层板、屋面板）、钢梯、防护栏安装→其他构件安装。
2）基础验收要求
（1）基础混凝土强度应达到设计要求；对基础表面进行麻面处理。
（2）基础的轴线标识和标高基准点准确齐全；基础轴线、标高允许偏差为±3mm；基础水平度允许偏差为1/1000。
（3）地脚螺栓中心偏移小于5.0mm；地脚螺栓露出长度为0 +30mm；地脚螺栓螺纹长度为0+30mm；对钢结构预埋螺栓进行保护。
4）高强度螺栓连接要求
（1）钢结构制作和安装单位应按规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，现场处理的构件摩擦面应单独进行抗滑移系数试验；高强度螺栓连接处的摩擦面可根据设计抗滑移系数的要求选择处理工艺，采用手工砂轮打磨时，打磨方向应与受力方向垂直。
（2）高强度大六角头螺栓连接副施拧可采用扭矩法或转角法。施工用的扭矩扳手使用前应进行校正，其扭矩相对误差不得大于±5%。
（3）高强度螺栓安装时，穿入方向应一致，应能自由穿入螺栓孔，不得强行穿入。螺栓不能自由穿入时可采用铰刀或锉刀修整螺栓孔，不得采用气割扩孔。扩孔数量应征得设计单位同意。
（4）高强度螺栓连接副施拧分为初拧和终拧。大型节点在初拧和终拧间增加复拧。初拧扭矩值可取终拧扭矩的50%，复拧扭矩应等于初拧扭矩。初拧（复拧）后应对螺母涂刷颜色标记。高强度螺栓的拧紧宜在24h内完成。
（5）高强度螺栓应按照一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧。扭剪型高强度螺栓连接副应采用专业电动扳手施拧。
（6）终拧以拧断螺栓尾部梅花头为合格；高强度大六角头螺栓连接副终拧后，应用0.3kg重小锤敲击螺母对高强度螺栓进行逐个检查，不得有漏拧。
（7）高强度大六角头螺栓连接副终拧扭矩检查：宜在螺栓终拧1h后、24h之前完成检查。检查方法采用扭矩法或转角法，但原则上应与施工方法相同。检查数量为节点数的10%，但不应少于10个节点，每个被抽查节点按螺栓数抽查10% ，且不应少于2个。
（8）扭剪型高强度螺栓终拧后，除因构造原因无法使用专用扳手终拧掉梅花卡头者外，未在终拧中扭断梅花卡头的螺纹数不应大于该节点螺栓数的5%。对所有梅花卡头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副用扭矩法或转角法进行终拧并做标记。检查数量为节点数10%，但不应少于10个节点。
（9）高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2~3扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。

1、长输管道的分类
长输（油气）管道（GA），是指在产地、储存库、用户之间的用于输送（油气）商品介质的管道。

2、长输管线的主要施工内容
1）线路交桩
2）线路测量放线
3）施工作业带清理及施工便道修筑
4）防腐管运输与保管
5）布管
6）管口组对与焊接
7）焊口检测与返修

（1）焊口外观检查。用目视法或焊接检验尺检查焊缝表面成型质量，焊缝外观成型均匀一致，焊缝表面不得有焊渣、飞溅、裂纹、未熔合、气孔、夹渣、引弧痕迹、有害的焊瘤、凹坑等缺陷。焊缝余高、宽度、错边量、咬边深度执行《焊接工艺规程》和相关技术规范的规定。外观检查合格后，方可进行无损检测。 
8）管道防腐补口
9）管沟开挖

（2）管沟开挖必须保证管道与电力通信电缆交叉的垂直净距不小于0.5m；管道与其他管道交叉时，管道除保证设计埋深外，保证两管道间净距不小于0.3m。 
10）管道下沟、回填
11）管道试压

（1）每段试压时的压力表不少于2块，分别安装在试压管段的首末端。压力表量程为试验压力的1.5 3倍。试压管段的首、末端都设置测温仪，记录管道温度，温度自动记录仪、压力自动记录仪24h记录。
（2）试压分三个阶段：第一阶段是达到强度试验压力的30%，检查管件、焊口和阀门无异常现象，15min后继续升压；第二阶段是达到强度试验压力的60%，无异常，15min后继续升压；第三阶段是达到强度试验压力的100%，无异常，进行强度稳压。
（3）严密性试验：管道强度试压合格后，将试压管段最高点的压力降到设计压力，压力稳定后，开始进行24h的严密性试验。在规定的最低压力下，严密性试验维持24h，压降不大于1%试验压力值则严密性试验合格。
（4）管道干燥：通过干燥机组提供的带压干燥空气驱动泡沫清管器，清除管线内的游离态水。待检测管道内干燥度达到要求，将干燥空气充入管道，保持微正压，密封管道并做好标识。

12）三桩埋设

3、钢结构安装注意事项
（1）多节柱安装时，每节柱的定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线引上，避免造成过大的积累误差。
（2）吊车梁和吊车桁架组装、焊接完成后不允许下挠。
（3）钢网架结构总拼完成后及屋面工程完成后应分别测量其挠度值，且所测的挠度值不应超过相应设计值的1.15倍。