3.4.7建立质量信息体制，随时收集反映质量情况，及时分析和处理质量问题，认真接受有关质量部门的质量监督。
3.4.8根据施工及验收规范和基建工程档案的要求，使用专项工程质量检查表格。开工前必须进行技术、质量交底。质量验收标准、关键工艺技术措施要点及采用的质量验收表格都要作为交底内容。每个分项、分部工程都要求施工队、组详细填写质量检查表，以保证施工原始记录的及时、完整和准确。
3.4.9在施工工艺流程图中标出重点工序质量控制点，以要求和强调施工人员及质检人员精心施工，重点检查，并进行质量预测。
3.4.10隐蔽工程在隐蔽前，由专职质检员复检合格，报经业主或政府主管部门确认后方可进行隐蔽。
3.4.11工程材料和产品的质量控制是工程质量的基础。应严格按质量标准订货、采购、保管、供应。坚持原材料、设备、器材入场检验制度.达不到标准不得入场、入库。未经查验合格证、材质证明，不得办理入库。保管中要防止损坏变质。物质供应部门做到：产地、厂家不明不合格的原材料、器材不采购，不验收、不发放。
3.4.12施工及检验用计量器具，必须严格按国家有关要求定期校验和核查，未经周检或过期、失准的计量器具严禁使用。
3.5保证工程质量的特别措施
3.5.1项目开工时，项目经理必须安排专人与中央电视台项目领导小组和监理公司办理有关的质量监督手续。了解上述主管部门对本项目的质量要求和程序。
3.5.2定期请中央电视台项目领导小组和监理公司派员来现场检查我们的工程实施质量。
3.5.3对重大及关键的质量环节及时请中央电视台项目领导小组和监理公司检测施工质量。
3.6主要质量控制点
3.6.1通风系统：
3.6.1.1原材料入场检查
3.6.1.2风管制作完交接检查；
3.6.1.3设备安装前，基础检查；
3.6.1.44设备安装后，接管前检查；
3.6.1.5隐蔽工程的自检、专检和报请业主、监理的复核检查。
3.6.1.6系统试漏；
3.6.1.7设备空载试车前检查。
3.6.2管道系统
3.6.2.1管道安装后试压；
3.6.2.2管道系统全面检查。
3.7本项目质量保证体系职责分配及说明3.7.1项目质量保证体系要素分配表3.8 工程质量施工、检验、评定依据《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB50231-98《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》 GBJ1256-89《通风与空调工程施工及验收规范》 GB50243-97《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-97《通风空调工程》 91SB6《风机、泵安装工程施工及验收规范》 GB50275-98《建筑安装工程质量检验评定统一标准》 GBJ300-88《建筑工程质量检验评定标准》 GBJ301-88《通风与空调工程质量检验评定标准》 GBJ304-88《工业金属管道工程质量检验评定标准》 GB50184-93《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》 GB50185-93《工业安装工程质量检验评定统一标准》 GB50252-94《工程建设施工现场焊接目视检验规程》 GECS71-94
4通风空调管道系统施工技术方案
4.1施工准备工作
4.1.1技术准备
4.1.2作业场地的布置
4.1.3施工机具的准备按施工机具计划准备加工、装配、安装等工机具，使用前应认真熟悉其机械构造、性能、用途和操作方法，并有专人保管，制定定期检查制度，以方便施工。
4.2工艺流程
4.3通风管道及部件的制做
4.3.1风口、风阀等部件均从生产厂家购买成品安装，其型号、规格应符合设计要求，防火阀应符合消防有关规定。
4.3.2风管各种支吊架参照《风管支吊架》（T616）标准图集进行加工。
4.3.3风管采用镀锌铁皮制作，板材厚度符合设计规定，其质量应符合国家有关标准，和材质报告。其流程如下：确定板材→画线→剪板→咬口→卷园或拆方→合口→铆法兰；法兰型钢切断→电焊→钻孔（冲孔）→磨平→防腐4.3.4具体要求a.通风空调风管选用镀锌钢板制作，钢板厚度当矩形风管边长或园形风管直径按以下依据制作：
圆管直径或长边尺寸mm＜320 340—450 480—1000 ＞1120 1320—4000壁厚mm 0.50 0.60 0.80 1.00 1.20法兰 L25*4 L25*4 L30*4 L40*4 L40*4
b.金属管和配件其外径或边长允许偏差≤300mm为-1mm～0mm，≥300mm为-2mm.法兰内径或边长尺寸允许偏差+1～3mm，平面度2mm，对角线之差不大于3mm. c.法兰连接采用翻边时，翻边应平整，宽度应一致，且不应小于6mm，不得有开裂和孔洞。
d.采用无法兰连接时，其连接形式、尺寸必须符合通风97规范表3.1.10-1～3之要求，其接口应采用机械加工，尺寸准确，形状规则，接口严密。
4.4通风管道及部件的安装：
4.4.1风管及部件在安装前，应清理现场，排除障碍，准备并检查所需的安装工具，按设计及加工草图对管道线路及支吊架进行放线或定位。
4.4.2支吊架：在测量、放线的基础上，将支吊架可靠固定，排列整齐，水平风管支架间距符合设计规定。支吊架不得设在风口、阀门、检视门处，吊架亦不能吊在法兰上，保温风管与支吊架间垫比保温层厚度大5mm木块，长度为100mm.
4.4.3风管安装：风管安装前应对内部进行清理，检查管件接口的严密性和管段的平直度，按加工草图的编号在地面上组对预装，根据管径大小，吊装能力及现场情况，宜多节组接以提高工效。水平风管安装误差不大于1/1000，全长不超过20mm.法兰垫料采用闭孔海棉橡胶板条，板条接口处应错口吻合，联接后的风口应严密，出屋面的风管应要求设计上设置井口，并有防雨罩和密封措施。
4.4.4风管的风阀等调节装置，应装在便于操作的位置，防火阀安装应符合设计要求的方向，易熔件安装在通风面。风口安装位置应正确，转动部分灵活，外露部分平直，同一房间内标高应一致，排列整齐，与风管连接应牢固，风口安装水平度允差为5mm.
4.4.5风管安装过程中，工程暂停施工时应将风管风口用塑料布封严。
4.4.6采用无法兰连接时，接口处必须严密，矩形风管四角必须定位和密封，不得错位和扭曲。
4.4.7柔性软管安装应松紧适度，不得扭曲。
4.5空调管道严密性试验及漏风量测试对于空调系统，风管的漏风量直接影响空调效果，必须按照有关规范严格进行试验及测试。
4.5.1空调管道加工完毕后，必须对铆接口、法兰翻边处进行目测检查，不得有缝隙或裂口。
4.5.2风管安装完毕后必须进行漏光检测，光源采用150W带保护罩的低压照明灯泡，光源置于风管内侧。光源沿被测接缝缓慢移动，在另一侧观察记录，其检查结果必须符合规范规定，否则必须进行返工。
4.5.3漏光试验合格后，方可进行系统的漏风量测试。
4.5.4根据送风范围及流程，将风管划分为独立的系统，逐个对每个系统进行漏风量测试。
4.5.5将待测试通风系统的所有风口均用塑料布封严实，留有一个专用入风口；
4.5.6测试时采用专用变频风量测试仪，调好系统压力从入口送风，压力平衡后，风机将自动调节风量，根据补风量的大小确定漏风量；
4.5.7对于本空调管道，属于一般低压系统，工作压力小于500Pa，系统测试时选用100Pa，漏风量不得大于2.11m3/h.m2.
4.6空调设备安装
4.6.1水泵、空调机安装前应依《通用设备安装工程施工及验收规范》，以及业主提供之基础验收合格证明，对设备基础的尺寸、强度、座标位置等质量进行检查、放线、修整。设备开箱应检查箱号、箱数及包装情况，按设备清单进行规格、型号的核对，记录设备的缺损情况，及随机合格证、说明书等技术资料。开箱应邀请业主、监理单位共同进行。
4.6.2设备应按设备说明书和施工图要求及相应的施工规范进行安装，按要求作好减振设施的安装。
4.7泵类安装
4.7.1所有泵安装应下设减震垫，减震垫型号按照设备要求提供。
4.7.2机组回水管侧应留有检修距离。
4.7.3给回水口应设减震软管。
4.7.4水管安装不得给泵施加任何压力。
4.7.5泵安装水平偏差：纵向≤0.1/1000，横向≤0.2/1000. 4.7.6试车前加润滑冷却油。
4.8空调机组安装
4.8.1空调机组安装前应清理箱体内的异物。
4.8.2机组的基础应高于机房地平100mm以上，且应平整。
4.8.3机组下部的冷凝水排放管应有水封。
4.8.4各功能段之间的连接应严密、平整、牢固，检查门开启灵活。
4.8.5现场组装的空调机组必须做漏风量测试。
4.9风机安装
4.9.1地平上的风机应安装牢固，下设减震垫，水平偏差：横向0.3/1000，纵向0.2/1000. 4.9.2吊装的风机，吊架应牢固，符合设计规定，并要设减震装置。
4.9.3叶轮的旋转方向应与设计一致，传动外露部分设防护罩。
4.9.4吊装时捆扎点不应在传动件和外壳上，应使底座承受主要重量，以防止破坏设备精度及动平衡。
4.10消声器安装
4.10.1消声器外表应平整，不应有明显凹凸、划痕及锈蚀现象。
4.10.2外包玻璃纤维布应无破损，导风条完好，紧固螺钉，不得有松动现象。
4.10.3穿孔板表面应清洁无锈蚀。
4.10.4安装方向正确，并且每个消声器应设独立支架。
4.11风机盘管安装前应检查电机的型号是否符合设计要求，转向是否明确，用手盘动应轻快并检查电机的绝缘，并将内部清理干净，做1.5倍工作压力的水压试验。安装位置应正确，用支吊架固定要牢靠，并设减震垫，应有3‰的排水坡度，以便凝结水流向指定的位置。阀及水过滤器应尽可能靠近风机盘管安装，进回水管处加金属软管。吊架固定必须采用膨胀螺栓，不得采用钉式胀管。
4.11.1空气处理机进、出口的柔性连接，长度一般为150mm，其接缝应牢固、严密，不得作为异径管使用。空气处理机内部应清理干净，试车前应封严。
4.12冷热水管系统的安装
4.12.1本工程管道有空调冷热水、冷凝水、蒸汽、凝结水管道。
4.12.2管子、管件、阀门必须有制造厂的制造许可证、合格证、材料质量证明书，其指标应符合相应国家标准，其型号规格应符合设计要求，在施工前应依设计图纸进行核对。
4.12.3严格按设计及工艺要求，选择管道的支吊架形式，管道支吊架的形式、材质、加工尺寸、精度及焊接应符合S161《管道支吊架》中的要求。为防止冷热桥产生，冷冻水管道同支吊架间加同保温层等厚的木托。
4.12.4冷热水管道直径大于DN50时，采用无缝钢管；小于等于DN50时，采用焊接钢管。当DN≥40mm采用焊接，采用煨制弯头；当DN< 40mm时，采用丝接；所有冷凝管均采用镀锌钢管丝接。蒸汽及凝结水管采用无缝钢管焊接。冷却水管道采用压制弯头。
4.12.5管道安装应横平竖直，成排安装的管道和阀件应在同一平面上，偏差不超过3mm，管道安装的座标和标高应符合设计要求。
4.12.6管道坡度应根据设计和规范要求设置，一般冷热水坡度为0.002，给、回水管坡向一致，坡向给水方向，冷凝水管坡度为0.05，管道变径宜采用偏心大小头，输气体管道使管底平，输送液体的管道使管顶平，以利泄水和放空。
4.12.7地下管道与室外干管相连时必须设避震喉。管道穿墙和楼板，应设置套管，套管口与墙面和天花板表面平齐，比楼板高20mm，套管内径比管外径大20——30mm.地下穿出室外的管道必须设防水套管。
4.12.8法兰、焊缝及其他连接部件安装位置应方便检修，不得紧贴墙壁、楼板，并考虑保温操作方便。管道的对接焊口或法兰接口必须避免与支吊架重合。
4.12.9水平管道上的阀件手轮尽可能朝上安装，升降式止回阀、减压阀等必须安装在水平管道上。输送蒸汽的管道支管从干管的顶端或侧面接出，输送液体的管道支管宜从下方或侧面接出。
4.12.10管道连接时按以下要求进行。
a.对口前必须量好尺寸切口，并按要求坡口，清理完管内脏物或熔渣。
b.不得强力对口，尤其与设备的连接部件。
c.与设备连接处应加软连接。
4.12.11管道焊缝的位置必须符合下列规定：
a.直管段两环缝间距不小于100mm，且不小于管外径。
b.焊缝距起弯点不得小于100mm，且不小于管外径。
c.环焊缝距支吊架净距大于50mm. d.管道纵横焊缝处不得开孔，焊接支架和其他仪表管。
4.12.12 焊接要求：
a.上岗焊接人员必须有焊工操作合格证。
b.焊接材料要有合格证明、材质证明，并保存于干燥处。
c.不允许在有雨、雪或强风的地方或温度低于0℃的情况下焊接，如现场不符合条件应采取保护措施。
4.12.13 焊接作业a.焊接材料：管材Q235AF，焊条采用E4303. b.焊条不得受潮，如受潮使用前需进行烘干处理。
c.焊接程序d.将焊口处打磨坡口，坡口为V60°，T型焊接坡口45°，管Y型对接坡口可30°。
e.将坡口处内外油污、锈等清理干净，对口处留1mm间隙。
f.焊接时先用φ2.5焊条打底焊一遍，然后采用φ3.2～φ5焊条施焊。
g.焊好每一层后都要用电动钢丝刷将焊道清理干净，以防止表面缺陷影响焊接质量。
h.施焊工艺参数如下
焊条直径mm 电流极性 电流A 2.5 交流 50-80 3.2 交流 100-130 4 交流 160-210 5 交流 200-270
i.焊缝出现裂纹时焊工不得擅自处理，应查清原因订出修补工艺后再处理。
j.焊工焊接后，清除溶渣及飞溅，检查外观质量，合格后在焊缝一侧打上钢印。
k.质量要求：焊缝处应避免尺寸过大、焊瘤、咬边、弧坑、表面气孔、裂纹、未焊透、及焊剂夹渣等缺陷。每次焊后都要对焊件外观作全面检查。其焊缝质量达到Ⅳ级焊缝要求管道的螺纹接头密封材料选用铅油麻丝，拧紧螺纹，不得将密封材料挤入管内。
4.12.14管道安装完毕，必须按设计规定和规范要求对管道系统进行分区、分系统进行冲洗、强度和严密性试验，介质为水，强度试验试压力为工作压力的1.5倍。管道的冲洗方案必须在管道安装前，根据现场条件同业主监理商定采取分段冲洗方案还是系统冲洗方案。
4.12.15 管道系统冲洗和试压前必须具备下列条件：
a.管道系统施工完毕，并符合设计要求和有关规定。
b.支吊架安装完毕，焊接工作结束，并经检验合格，焊缝及其他应检查部位未经涂漆和保温。
c.系统排空、疏水、控制系统已设置完毕，合格水源已落实好。
d.试验设备完好，压力表经校验合格，精度不低于1.5级，表盘刻度值为试验压力的1.5 倍，压力表不少于2块。
来源:考试大-建筑工程类考试
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