质量管理中的常用技术

（一）检验的含义和质量检验基本任务

1.检验的含义：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价，检验包括4个基本要素：

（1）度量。采用试验、测量、化验、分析与感观检查等方法测定产品的质量特性。

（2）比较。将测定结果同质量标准进行比较。

（3）判断。根据比较结果，对检验项目或产品作出合格与否的判定。

（4）处理。对单件受检产品，决定合格放行还是不合格返工、返修或报废。

2.质量检验的基本任务

（1）鉴别产品（或零部件、外购物料等）的质量水平，确定其是否符合标准或能否接收。

（2）判断工序质量状态，为工序能力控制提供依据。

（3）了解产品质量的等级或缺陷的严重程度。

（4）改善检测手段，提高检测作业发现质量缺陷的能力和有效性。

（5）反馈质量信息，报告质量状况与趋势，提供质量改进的建议。

（二）质量检验的方式与基本类型

（1）按检验的数量特征划分：

（2）按检验的质量特性值的特征划分：

计数检验：适用于质量特性值为计点值和计件值的情形；

计量检验：适用于质量特性值为计量值的情形。

（3）按检验方法的特征划分：

理化检验：应用物理或者化学的方法，依靠量具、仪器及设备装置等对受检物进行检验。通常测得检验项目的具体数值，精度高，人为误差小。

感官检验：依靠人的感觉器官对产品的形状、颜色、气味、伤痕、污损、锈蚀和老化程度等进行的检验和评价。感官检验的结果往往依赖检验人员的经验。

（4）按检验对象检验后的状态特征划分：破坏性检验和非破坏性检验。

破坏性检验后，受检物的完整性遭到破坏，不再具有原来的使用功能。例如，寿命试验、强度试验等往往是破坏性检验。

破坏性检验只能采用抽样检验方式。

（5）按检验实施的位置特征划分：

（6）按检验目的的特征：

1）验收检验：广泛存在于生产全过程，如原材料、外购件、外协件及配套件的进货检验，半成品的入库检验，产成品的出厂检验等。 目的：判断受检对象是否合格，从而做出接收或拒收的决定。

2）过程检验也称为监控检验，目的是检验生产过程是否处于正常稳定状态，以预防不合格品的大量出现。

(7)按照生产加工的流程，质量检验活动可以分成3种类型：进货检验、工序检验和完工检验。

1）进货检验 ：是对外购货品的质量检验，即对采购的原材料、辅料、 外购件、外协件及配套件等入库的接收检验。进货检验应在货品入库前或投产前进行。

2）工序检验：阶段检验。目的是在加工过程中防止出现大批不合格品，避免不合格品流入后道工序。

工序检验通常有3种形式：

①首件检验。

②巡回检验。

③末件检验。

3）完工检验 ：又称最终检验，是全面考核半成品或成品质量是否满足设计规范标准的重要手段。

由于完工检验是供方验证产品是否符合顾客要求的最后一次机会，因此是供方质量保证活动的重要内容。

成品质量的完工检验需要用户的参与及最终认可。

调查表是为了分层收集数据而设计的一类统计图表。调查表法就是利用这类统计图表进行数据收集、整理和粗略分析的一种方法。常用的调查表有缺陷调查表、不良项目调查表、不良原因调查表、过程分布调查表。

散布图法：又叫相关图，是将两个可能相关的变量数据用点画在坐标图上，通过观察分析来判断两个变量之间的相关关系。

如热处理时猝火温度与工件硬度之间的关系、某种元素在材料中的含量与材料强度之间的关系等。

排列图法 ：又称主次因素分析图或帕雷托图，揭示的是“关键的少数和次要的多数”规律，被广泛地应用于各个领域。

因果分析图法：以结果作为特性、以原因为因素，用箭头联系表示因果关系。因果分析图是一种充分发动员工智慧、集思广益的办法，特别适合质量小组实行质量民主管理。

直方图法：又称为质量分析图，由很多直方形连起来的，表示质量数据离散程度的一种图形，用以整理质量数据，判断工序是否处于受控状态，并根据质量特性的分析结果进行适当的调整，解决生产中存在的问题。

控制图法：被用来反映生产过程中工序质量随时间的动态变化，并以此为依据来维持生产过程的稳定性。因此，控制图又被称为管制图。

UCL 代表上控制界限，CL 代表中心线，LCL 代表下控制界限。

2.控制图的种类：计量值控制图和计数值控制图。

第36讲 质量管理技术与质量检验（二）

②当工序有偏时，工序能力指数用C_PK表示，引入偏移量ε和偏移系数k，则：

（2）单侧公差工序能力指数计算

某些项目只要求控制单测公差，如清洁度、噪声、杂质含量等，仅需控制公差上限（一般可认为公差下限为零）。而强度、寿命等则要求控制公差下限（一般可认为公差上限为无穷大）。

2.工序能力的判断与处置

工序能力判断的目的：是对工序进行预防性处置，以确保生产过程的质量水平。

理想的工序能力既要满足质量保证的要求，又要符合经济性的要求。

工序的质量水平按Cp值可划分为五个等级，按其等级的高低，在管理上可以作出相应的判断和处置。如下表所示工序能力指数判断准则。

工序能力指数判断准则(口诀：下限不在内)

工序能力等级	工序能力指数	工序能力判断
特级	Cp>1.67	过剩
一级	1.67≥Cp>1.33	充足
二级	1.33≥Cp>1.00	正常
三级	1.00≥Cp>0.67	不足
四级	Cp≤0.67	严重不足

（1）工序能力指数过大的处置

当C_P>1.67时，可以认为工序能力过剩。工序能力指数太大意味着粗活细做，这样必然影响生产效率，增加产品成本。这时，应根据实际情况采取以下措施降低C_P：

①降低工序能力。如改用精度较低但效率高、成本低的设备和原材料，合理地将工序能力指数降低到适当的水平；

②更改设计，提高产品的技术要求；

③采取合并或减少工序等方法。

（2）工序能力指数过小的处置

当C_P≤1时，意味着产品质量水平低。这时，要暂停加工，立即追查原因，并采取以下措施：

①努力提高设备精度，并使工艺更为合理和有效，进一步提高操作技能与质量意识，改善原材料质量及提高加工性能，使工序能力得到适当的提高。

②修订标准，若设计上允许，可降低技术要求，即放宽公差。

③在工序能力不足时，一般应通过全检后剔除不合格品，或实行分级筛选来提高产品质量。

（3）工序能力指数适宜

当1<C_P≤1.67时，表明工序能力适宜。这时应进行控制，使工序处于受控或稳定状态，以保持工序能力不发生显著变化，从而保证加工质量。

1.检验的含义：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价，检验包括4个基本要素：

（1）度量。采用试验、测量、化验、分析与感观检查等方法测定产品的质量特性。

（2）比较。将测定结果同质量标准进行比较。

（3）判断。根据比较结果，对检验项目或产品作出合格与否的判定。

（4）处理。对单件受检产品，决定合格放行还是不合格返工、返修或报废。

2.质量检验的基本任务

（1）鉴别产品（或零部件、外购物料等）的质量水平，确定其是否符合标准或能否接收。

（2）判断工序质量状态，为工序能力控制提供依据。

（3）了解产品质量的等级或缺陷的严重程度。

（4）改善检测手段，提高检测作业发现质量缺陷的能力和有效性。

（5）反馈质量信息，报告质量状况与趋势，提供质量改进的建议。

质量检验的方式与基本类型

（1）按检验的数量特征划分：

（2）按检验的质量特性值的特征划分：

计数检验：适用于质量特性值为计点值和计件值的情形；

计量检验：适用于质量特性值为计量值的情形。

（3）按检验方法的特征划分：

理化检验：应用物理或者化学的方法，依靠量具、仪器及设备装置等对受检物进行检验。通常测得检验项目的具体数值，精度高，人为误差小。

感官检验：依靠人的感觉器官对产品的形状、颜色、气味、伤痕、污损、锈蚀和老化程度等进行的检验和评价。感官检验的结果往往依赖检验人员的经验。

（4）按检验对象检验后的状态特征划分：破坏性检验和非破坏性检验。

破坏性检验后，受检物的完整性遭到破坏，不再具有原来的使用功能。例如，寿命试验、强度试验等往往是破坏性检验。

破坏性检验只能采用抽样检验方式。

（5）按检验实施的位置特征划分：

（6）按检验目的的特征：

1）验收检验：广泛存在于生产全过程，如原材料、外购件、外协件及配套件的进货检验，半成品的入库检验，产成品的出厂检验等。 目的：判断受检对象是否合格，从而做出接收或拒收的决定。

2）过程检验也称为监控检验，目的是检验生产过程是否处于正常稳定状态，以预防不合格品的大量出现。

(7)按照生产加工的流程，质量检验活动可以分成3种类型：进货检验、工序检验和完工检验。

1）进货检验 ：是对外购货品的质量检验，即对采购的原材料、辅料、 外购件、外协件及配套件等入库的接收检验。进货检验应在货品入库前或投产前进行。

2）工序检验：阶段检验。目的是在加工过程中防止出现大批不合格品，避免不合格品流入后道工序。

工序检验通常有3种形式：

①首件检验。

②巡回检验。

③末件检验。

3）完工检验 ：又称最终检验，是全面考核半成品或成品质量是否满足设计规范标准的重要手段。

由于完工检验是供方验证产品是否符合顾客要求的最后一次机会，因此是供方质量保证活动的重要内容。

成品质量的完工检验需要用户的参与及最终认可。