过氧化工艺作为重点监管的危险化工工艺，其反应过程具有强放热、易分解爆炸等高风险特性。根据AQ3062-2025《精细化工企业安全管理规范》7.4.1条款，过氧化工艺装置必须实现投料、反应、后处理全流程自动化控制，并配备独立的安全仪表系统（SIS）。
1. 全流程自动化技术要求
原料投料环节：需采用质量流量计联锁控制，实现双人确认的远程自动化投料，消除人工操作误差。涉及硝化物、重氮化物等高危物料时，投料系统应与反应釜温度、压力参数联动。
反应过程控制：通过基本过程控制系统（BPCS）实时监控过氧化物浓度、反应温度、冷却速率等参数，设置偏差报警阈值。例如，当温度超过工艺指标5℃时自动启动紧急冷却系统。
后处理自动化：分离、干燥等单元需配置自动泄压和惰性气体保护装置，防止过氧化物积聚引发分解。
2. SIS系统配置要点
根据规范7.4.1.1条，过氧化工艺装置须经SIL评估确定安全完整性等级，典型保护层包括：
一级保护：BPCS中的常规控制（如温度联锁）；
二级保护：独立SIS的紧急停车系统（ESD），在检测到温度/压力超标时0.5秒内切断进料；
三级保护：物理泄放装置（爆破片）。
案例应用：某厂过氧化二异丙苯生产装置因未实现全流程自动化，人工投料时引发爆炸。事后整改中，该厂按新规增设了SIS系统，并通过HAZOP+LOPA分析确定了SIL2级安全要求，将风险降低至可接受范围。
3. 特殊风险管控
对于涉及硝化物的过氧化工艺，需额外设置：
双重泄放系统：爆破片与安全阀组合使用；
GDS独立监测：可燃/有毒气体检测系统与其他控制分离，确保报警可靠性。
专家提示：2025年新规特别强调，高危工艺厂房内所有装置（包括非过氧化单元）均需同步实现自动化，避免风险外溢。企业应定期开展反应安全风险评估，确保自动化系统与工艺危险度等级匹配。
科目：化工安全
考点：过氧化工艺
