化工企业的仪表设备维护保养与安全管理工作质量直接影响生产安全，但在实际操作中仍存在诸多误区需要警惕。
1. 误区一：重使用轻维护 很多企业存在"仪表能用就不修"的错误观念，导致：
- 仪表带病运行时间过长
- 小故障演变成大问题
- 最终影响整个控制系统可靠性
2. 误区二：校准周期随意延长 部分企业为节省成本随意延长校准周期，违反《AQT 3034-2022》要求：
- 关键仪表至少每6个月校准一次
- 普通仪表最长不超过1年
- 特殊工况下需缩短校准周期
3. 误区三：备件管理不规范 常见问题包括：
- 备件库存不足
- 未建立关键仪表备件清单
- 备件存放条件不符合要求
- 未定期检查备件状态
4. 误区四：忽视环境因素影响 仪表工作环境管理常被忽视：
- 未考虑温湿度影响
- 防腐措施不到位
- 防震防尘措施缺失
- 电磁干扰防护不足
5. 误区五：培训流于形式 仪表维护人员培训存在：
- 培训内容与实际脱节
- 考核机制不健全
- 复训间隔过长
- 新技术培训滞后
6. 误区六：文档管理混乱 仪表设备档案管理常见问题：
- 维护记录不完整
- 图纸资料缺失
- 变更记录不清晰
- 历史故障未归档
7. 误区七：应急准备不足 仪表故障应急方面短板：
- 应急预案不具体
- 应急演练走过场
- 应急物资不齐备
- 通讯联络不畅
8. 误区八：未建立预警机制 多数企业缺乏：
- 仪表性能退化预警
- 故障前兆识别
- 趋势分析系统
- 预防性维护计划
9. 误区九：未分级管理 未按《GBT 45420-2025》要求：
- 区分关键仪表和普通仪表
- 制定差异化管理策略
- 投入资源配比不合理
10. 误区十：忽视新技术应用 包括：
- 智能诊断技术应用不足
- 在线监测系统缺失
- 数字化管理水平低
- 未建立预测性维护体系
化工企业应当正视这些常见误区，建立科学规范的仪表设备全生命周期管理体系，确保安全生产。建议定期对照最新规范进行自查改进，持续提升仪表管理水平。
科目：化工安全
考点：仪表设备易发生的事故类型及影响
