安全关键设备的可靠性直接关系到化工装置的运行安全。《AQ/T 3034-2022》明确将关键设备按计划检查率作为核心过程指标，其计算公式为：按时完成的安全关键设备检查次数÷计划的总检查次数×100%。
设备检查制度执行不力往往导致灾难性后果。某精细化工企业因未按期检查高压反应釜的密封系统，导致有毒物质泄漏造成3人死亡。事故调查显示，该企业关键设备检查率仅为62%，远低于行业85%的安全基准线。
<图片：化工关键设备分级管理示意图>
建立高效检查体系的三个关键环节：
科学分级管理：
A类设备（如反应釜、压缩机）：每日检查+月度专业检测
B类设备（输送管道、储罐）：每周巡检+季度全面检测
C类设备（辅助系统）：每月常规检查
数字化检查工具：采用智能终端记录检查数据，自动生成设备健康报告
闭环整改机制：对发现的隐患实行"发现-评估-整改-验证"全过程跟踪
特别需要强调的是，《GB/T 45420-2025》附录K要求对高危动设备建立特殊的监控参数体系，包括：
振动频谱分析
润滑油状态监测
温度梯度变化趋势
某大型石化企业通过实施设备完整性管理(EIM)系统后，关键设备检查率提升至93.5%，设备故障导致的非计划停车次数下降78%。该系统整合了2000多个监测点数据，实现了设备状态的实时预警。
当前行业发展趋势表明，将设备检查与预测性维护相结合是提升安全效能的新方向。通过AI算法分析历史检查数据，可以准确预测设备剩余寿命，实现从"定期检"到"精准修"的转变。
科目：化工安全
考点：事故风险
1、风险既要考虑后果，又要考虑其发生概率。通常人们用来表达风险的方式包括（ ）。
A.R＝S＋P
B.R＝S－P
C.R＝S×P
D.R＝S÷P
参考答案：C
参考解析：风险是用潜在事故的严重度（severity）和发生概率（probability）来表达事故的影响和可能性。通常人们用R＝S×P或R＝S·P来表达风险，“×”或“·”是指逻辑相乘，并非真正数学意义上的“相乘”。
