在化工生产过程中，危险辨识是工艺安全风险分析技术的第一步，也是最为关键的一环。准确辨识潜在危险，能够有效预防事故的发生，保障生产安全。那么，如何通过工艺安全风险分析技术准确辨识化工生产中的潜在危险呢？
首先，我们需要了解工艺安全风险分析技术的基本原理。这项技术通过对化工生产过程中的各个环节进行系统性分析，识别出可能导致事故的危险源。危险辨识的核心在于全面、系统地识别潜在的危险因素，包括化学品本身的危险性、工艺条件的波动、设备故障的可能性等。
一、危险辨识的主要内容
化学品危险性辨识：根据化学品的安全说明书（MSDS），了解其物理化学性质、毒性和反应特性。例如，某些化学品在特定条件下可能发生剧烈反应，释放大量热量或有毒气体。
工艺条件辨识：分析工艺参数（如温度、压力、流量等）的安全操作范围，识别超出范围时可能引发的危险。例如，高温高压条件下的反应可能引发爆炸。
设备故障辨识：评估设备在运行过程中可能出现的故障模式，如泵密封失效、管道泄漏等。根据《AQT 3034-2022化工过程安全管理导则》，设备故障的概率和后果需要纳入风险评估。
操作失误辨识：识别操作人员在常规操作或异常情况下可能出现的失误，如误开阀门、未及时响应报警等。
二、危险辨识的技术方法
安全检查表法：通过制定详细的安全检查清单，逐一排查可能存在的危险。例如，《AQT 3034-2022化工过程安全管理导则》中提供的开车前安全检查清单，涵盖了安全信息、设备资料、风险分析报告等多个方面。
危险与可操作性分析（HAZOP）：通过对工艺系统进行细致的节点划分，分析每个节点在偏离设计条件时可能产生的危险。
失效模式与影响分析（FMEA）：评估设备或系统在失效时可能造成的影响，识别高风险环节。
事故树分析（FTA）：通过逻辑推理，追溯可能导致事故的各个环节，找出根本原因。
三、案例应用某化工厂在进行危险辨识时，发现其氮气系统存在失效风险，概率为1×10^-1每年。通过进一步分析，工厂意识到氮气系统失效可能导致工艺系统缺氧或爆炸风险。为此，工厂采取了以下措施：
增加氮气系统的备用设备，降低失效概率。
安装在线监测系统，实时监控氮气供应状态。
制定应急响应预案，确保在系统失效时能够迅速采取措施。
四、总结危险辨识是工艺安全风险分析技术的基础，其准确性直接关系到后续风险评估和管控措施的有效性。企业应结合多种辨识方法，全面排查潜在危险，并根据《AQT 3034-2022化工过程安全管理导则》等规范要求，制定科学的风险管控策略。通过持续改进，不断提升化工生产的安全水平。
科目：化工安全
考点：危险辨识
1、( )是一种常用的安全评价定性分析方法，通过识别危险有害因素，并提出由此可能产生的意想不到的结果。通常由经验丰富的人员完成，并根据存在的危险隐患等条件提出降低危险性的建议。
A.PHA
B.WIA
C.FTA
D.ETA
2、预先危险性分析是在设计、施工、生产等活动之前，对系统可能存在的危险的类别、事故出现的条件以及导致的后果进行概略地分析的方法。以下关于该方法的说法中，不正确的是( )。
A.提出风险控制措施后，要对系统重新进行评估已确定采用控制措施过程是否出现新的危险
B.辨识系统中存在的危险，分析每一个危险将要危及的对象
C.确定PHA小组成员，由所涉及的各专业专家、工程师以及操作人员组成
D.发生概率的确定是客观的，因而无需各专业的专家或工程师协商决定
3、2022年度曾承揽江苏某工艺园区的工艺改造项目预先危险性评价，工艺过程简单仅需进行定性及半定量的风险评价。经评定按目前工艺流程而言，工艺过程风险项不能满足企业风险标准，接下来应（ ）。
A.出具风险评价报告
B.提出风险控制措施后，出具风险评价报告
C.提出风险控制措施后，对系统重新评估
D.辨识系统中存在的危险后，对系统重新评估
