化工过程故障诊断技术是通过对化工生产过程中的异常现象进行监测、分析和判断，及时发现潜在故障并提出解决方案的技术手段。其核心价值在于提升装置安全性和可靠性，是现代化工企业安全生产的重要保障。
技术原理
该技术主要基于信号处理、数据分析和模型诊断等方法，通过实时采集压力、温度、流量等工艺参数，结合专家系统和人工智能算法，对异常工况进行快速识别。根据《AQ/T 3034-2022化工过程安全管理导则》，故障诊断系统需与工艺安全联锁系统联动，当检测到高风险偏差时自动触发安全措施。应用场景
典型应用包括：
关键设备监测：如泵密封失效（年失效概率1×10⁻¹）或管道泄漏（小泄漏概率1×10⁻³）的早期预警
工艺异常分析：针对操作失误（有压力下操作失误概率1次/年）的根源追溯
公用系统故障诊断：如氮气系统失效（概率1×10⁻¹）的快速定位
典型案例
某石化企业通过引入故障诊断系统，将反应釜温度失控的识别时间从30分钟缩短至2分钟，避免了一起可能导致的爆炸事故。系统通过实时比对设计参数与实际数据（参考《GB/T 45420-2025》风险分级模型），自动触发紧急冷却程序，体现了技术对事故预防的关键作用。
数据表明，采用故障诊断技术可使化工装置非计划停车率降低40%以上。企业需结合《24版化工安全》教材中频率分析方法，定期更新诊断模型，确保技术有效性。
科目：化工安全
考点：化工过程故障诊断技术
1、故障诊断是通过诊断装置获取设备运行状态的信息，再对信息进行识别，以监视和预测设备运行状态的技术方法。故障诊断的基本步骤的正确实施顺序是( )。
A.信号检测→信号处理→状态识别→诊断决策
B.信号检测→状态识别→信号处理→诊断决策
C.状态识别→信号检测→信号处理→诊断决策
D.信号检测→状态识别→诊断决策→信号处理
2、在化工过程故障诊断技术中，关于安全检测与监控的基本步骤，其正确的实施顺序是（ ）。
A.数据采集—数据处理—故障检测—安全决策—安全措施
B.信号检测—状态识别—数据处理—诊断决策
C.状态识别—信号检测—数据处理—诊断决策
D.信号检测—状态识别—诊断决策—数据处理
