在化工生产过程中，设备密封失效和管道泄漏是引发安全事故的主要诱因。最新行业数据显示，泵密封年失效概率高达10%（参照《24版化工安全》频率分析表），而小口径管道泄漏概率亦达0.1%。传统的人工巡检方式已难以满足现代大型化工装置的安全生产需求，基于智能算法的故障诊断技术正成为行业变革的关键力量。
技术突破点：
多参数融合监测
采用振动、温度、声发射等多维度传感器网络，构建密封状态的实时数字孪生体。当检测到异常摩擦系数（＞0.3）或振动幅度超标（＞5μm）时，系统可提前72小时预警密封失效风险。泄漏定位算法
通过分布式光纤传感技术（参照《GB/T 45420-2025》L.3模型），可实现：
小泄漏（＜1L/min）定位精度±0.5m
大口径管道（＞150mm）破裂的300ms级快速响应
智能诊断平台
集成《AQ/T 3034-2022》要求的PHA行动项管理功能，形成：
[传感器数据]→[AI诊断引擎]→[维修工单系统]→[安全绩效仪表盘]
的闭环管理流程。某乙烯企业应用后，机械故障导致的非计划停机时间减少58%。
典型应用案例：
沿海某PTA工厂通过安装智能诊断系统，成功预警一起压缩机干气密封的渐进性失效。系统通过分析：
密封气流量波动（±15%超标）
轴承温度梯度异常（2℃/h增速） 等32项参数，提前14天发出维修指令，避免直接经济损失超2000万元。
当前技术挑战在于需结合《T/CCSAS 044—2023》本质安全评估要求，将诊断精度从设备级提升至分子反应层级，这将是下一代故障诊断系统的发展方向。
科目：化工安全
考点：化工过程故障诊断技术
1、故障诊断是通过诊断装置获取设备运行状态的信息，再对信息进行识别，以监视和预测设备运行状态的技术方法。故障诊断的基本步骤的正确实施顺序是( )。
A.信号检测→信号处理→状态识别→诊断决策
B.信号检测→状态识别→信号处理→诊断决策
C.状态识别→信号检测→信号处理→诊断决策
D.信号检测→状态识别→诊断决策→信号处理
2、在化工过程故障诊断技术中，关于安全检测与监控的基本步骤，其正确的实施顺序是（ ）。
A.数据采集—数据处理—故障检测—安全决策—安全措施
B.信号检测—状态识别—数据处理—诊断决策
C.状态识别—信号检测—数据处理—诊断决策
D.信号检测—状态识别—诊断决策—数据处理
