（一）危险辨识的定义
对产品或系统，在其生命周期各阶段采用适当的方法，识别可能导致人员伤亡或职业病，或设备损坏、社会财富损失或工作环境破坏的潜在条件。又称为“危险和有害因素辨识”“危险和危害因素辨识” 。
（二）危险辨识的方法
预先危险性分析、危险与可操作性研究、故障假设分析、故障模式及影响分析、事故树、安全检查表法、故障假设与安全检查表分析。
（1）预先危险性分析
在设计、施工、生产之前对系统存在的危险的类别、事故出现的条件以及导致的后果进行分析，避免采用不安全的技术路线、使用危险性物质、工艺和设备。
1）预先危险性列表
采用头脑风暴或按系统的功能结构逐一识别系统的风险。
2）人员
系统所涉及的各专业的工程师或专家，采用头脑风暴按照系统的功能结构逐一辨识系统的危险所在。
3）分析流程
第一步：熟悉系统，确定系统保护对象。
第二步：建立PHA计划，确定风险可接受水平。
第三步：确定PHA小组成员，由所涉及的各专业专家、工程师以及操作人员组成。
第四步：收集资料，了解相似、相关系统的情况。
第五步：辨识系统中存在的危险，分析每一个危险将要危及的对象。
第六步：评估危险对目标影响的严重程度以及概率。
第七步：根据风险评估结果决定风险可否接受，如果风险不可接受，是否提出风险控制措施，风险控制措施的优先顺序也应确定。
第八步：提出风险控制措施后，对系统重新评估已确定采用控制措施过程是否出现新的危险。
第九步：汇总分析结果并形成文件。
（2）故障假设分析
①首先熟悉系统，确定分析的范围，提出问题。
②分析的过程采用头脑风暴的过程，分析中应确定假设出现某故障时其可能导致的最坏后果，列出所有的后果。
③检查和分析系统在设计阶段针对该故障已采取的安全措施，判断其是否能够阻止危险或风险降低到可接受的水平。
④若上一步不足以保证生产安全，则需进一步的控制措施。
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（3）故障假设分析实例：H厂设置某段加氢工艺，拟采用贵金属催化剂（钯催化剂）保证体系的选择性加氢。考虑到钯催化剂受体系杂质影响较大，原料含有微量硫、氮化合物会使催化剂中毒，从而导致较大的安全隐患和技术风险。
①预防—原料成分监测，在线分析仪表。
②预防—杂质含量过高，增设脱硫脱硝处理。
③处置—催化剂中毒，经加热还原活化处理。

（一）总则
包括开停工的目标、时间进度和总体要求等。
（二）设置组织机构，明确职责分工
新建（含改建、扩建）装置、大修装置或多套装置的开停工，由企业主管生产、技术的领导担任总指挥；其他类型的装置开停工，一般由车间主任或副主任担任总指挥。
（三）风险识别和对策措施
（1）开停工的安全风险包括超温、超压，停工时的硫化亚铁自燃和开工时的冲塔、满（冒）罐等。
（2）开停工过程中可能产生的环保风险
废气、废水、废渣的产生情况，以及污染物的品质、排放量、排放温度、排放时间和排放去向等。
（3）明确物料及公共系统的隔离措施和状态。
（4）明确停工时放射源、特殊催化剂、特殊物料等的防护措施和开工时联锁等自保系统的状态。
（5）制定吹扫中防止吹出物伤人和烫伤的措施，开工试压过程中防止超压的措施，试验压力的检测不能少于两块压力表。
（6）明确下水井系统的处理措施以及设备排放的处理措施。
（7）预防水体污染系统要检查、清理、畅通。
（8）开工时明确排放系统、报警仪、安全阀、压力表、防爆门、消防气防设施、风向标等安全附件的检查、投用时间。

组织学习开停工方案，掌握开停工有关步骤。
明确开停工进度，强调应注意的问题避免疲劳作业。改造项目开工前由车间领导和技术员进行交底。
装置开停工前，根据需要绘制装置（反应器、再生器、加热炉、余热炉）升温曲线图。
装置开停工前需进行现场和操作室清理，保证消防通道、工作线路畅通。开停工过程中要保持良好的秩序，非必要人员不得进入装置区域和操作室。
（一）停工过程注意事项（关键：速度慢、排放净）
（1）控制降温降量降压的速度。
（2）开关阀门的操作要缓慢。开阀门时，打开头两扣后要停片刻，使物料少量通过，观察物料畅通情况，然后再逐渐开大。开蒸汽阀门时要注意管线的预热、排凝和防水击。
（3）停炉操作应按照工艺规程规定的降温曲线进行，注意各部位火嘴熄火对炉膛降温均匀性的影响。
（4）装置停车时，系统内的物料应尽可能倒空、抽净、降温后，送出装置，可燃、有毒气体应排至火炬烧掉，对残存物料的排放，不得就地排放或排入下水道中，退净介质后，才能进行下一步的吹扫置换。
（二）吹扫
没有排净的可燃、有毒液体，采用蒸汽或惰性气体进行吹扫，确保设备、管线都吹扫干净不遗漏死角。
吹扫合格后，应先关闭有关阀门，再停气，以防止系统介质倒回，同时及时加盲板与有物料系统隔离。
（三）置换
对可燃、有毒气体的置换，采用蒸汽、氮气等惰性气体为置换介质，也可采用注水排气法。
置换出的可燃、有毒气体，应排至火炬烧掉。用惰性气体置换过的设备，若需进入其内部作业，还必须采用自然通风或强制通风的方法将惰性气体置换掉，化验分析合格后方可进入作业。
（四）蒸煮和清洗
对吹扫和置换无法清除的残渣、沉积物等，可用蒸汽、热水、溶剂、洗涤剂或酸、碱溶液来蒸煮或清洗。
（五）抽堵盲板
抽堵盲板由专人统一负责编号登记管理、检查核定、现场挂牌。未经吹扫处理的设备、容器、管道与系统隔离，设置明显标志。
（六）其他
转入检修施工前，对地面、明沟内的油污清理，对装置及其周围的所有下水井和地漏进行封堵，对于转动设备或其他有电源的设备，检修前切断一切电源，必要时悬挂警示牌或上锁。

对新建生产装置或大修装置，分两次进行开工确认，即中间交接前进行“三查四定”和装置引料前进行开工条件检查；对于单体设备，只进行开工条件检查。
三查四定：95%；
查设计漏项、查工程质量及隐患、查未完工程量；
定任务、定人员、定时间、定措施，限期完成
（一）开工条件确认
（1）施工完成情况
（2）生产单位准备情况
（3）安全仪表、电气系统情况
（4）公共系统准备情况
（5）专项安全消防情况
（6）专项环境保护情况
（二）开工过程安全管理
（1）开工方案已经进行了培训和考试，员工已熟练掌握。
（2）要重视系统试压。
（3）系统的空气要彻底吹扫、置换干净。
（4）使用蒸汽前必须先脱净冷凝水，防止水击。
（5）加热炉在开工过程中负荷变化幅度大，严格按规程操作，防止发生炉膛闪爆和超温事故。
（6）开工前，盲板必须逐一拆除和销号，并做好记录。
（7）禁止管线、容器有介质带压情况下更换垫片、压盘根。
（8）各塔、容器恒温脱水时不得离人。
（9）认真对待各类报警信号，一定要检查确认。
（10）开工阶段，加强巡回检查。
（11）保运单位配备足够的保运人员。
（12）对开工阶段产生毒物的过程，要求现场人员佩戴空气呼吸器和便携式有毒气体检测报警仪。
（13）开工完成后的运行初期，装置工况还不稳定，建议开展一次综合大检查。

工艺技术变更、设备设施变更、管理变更。
申请。按要求填写申请变更表，由专人进行管理。
审批。变更申请表逐级上报，报主管负责人审批。
实施。变更批准后，由企业主管部门负责实施。
验收。变更结束后对实施情况进行验收形成报告。

考点：操作人员是否具有变更权限？
1.安全技术基础的杠杆式安全阀，是否可以私自变更重锤的位置及重量？
2.操作规程、工艺手册，是否可以擅自变更？

（一）危险化学品的概念
具有毒害、腐蚀、爆炸、燃烧、助燃等特性，对人体、设施、环境具有危害的剧毒和其他化学品。
（二）危险化学品分类及危险特性
《全球化学品统一分类和标签制度》（GHS）的《化学品分类和标签规范》标准，将危险化学品分为物理危险、健康危险及环境危害三大类，28小类。
（对人—有毒有害、对物—易燃易爆、对环境—环境污染）
（三）危险货物（TDG）分类
基于GHS的危险化学品分类，用于生产企业编制化学品安全技术说明书和安全标签，提供给下游客户。
危险化学品未出场运输前属产品范畴，进入流通环节运输时属于危险货物。根据《关于危险货物运输的建议书规章范本》（TDG）。

（一）化学品的标志（TDG的运输标签）
（1）标志的种类：根据危化品的危险特性和类别，设主标志16种，副标志11种。
（2）标志的图形：主标志由表示危险特性的图案、文字说明、底色和危险品类别号4个部分组成的菱形标志。副标志图形中没有危险品类别号。
（3）标志的使用
1.标志的使用原则：当危化品有一种以上的危险性时，用主标志表示主要危险性类别，并用副标志表示其他的危险性类别。
2.GHS的危化品的图形标志与TDG危险货物的运输图形标志的图形相似，底色和图形颜色不一样。
（二）化学品的安全标签
危险化学品在市场上流通时应由生产销售单位提供的附在化学品包装上的安全标签，分为化学品安全标签和作业场所化学品安全标签两种。

（一）光气化工艺
1.反应类型：放热反应
2.工艺危险特点
（1）光气为剧毒气体，易造成污染中毒事故。
（2）反应介质具有燃爆危险性。
（3）副反应产物氯化氢具有腐蚀性，易造成设备和管线泄漏使人员发生中毒事故。
3.重点监控单元
光气化反应釜、光气储运单元
4.宜采用的控制方式
生产系统出现异常或光气及其剧毒产品泄漏事故时，应通过自控联锁装置启动紧急停车并自动切断所有进出生产装置的物料，将反应装置迅速冷却降温，同时将发生事故设备内的剧毒物料导入事故槽内，开启氨水、稀碱液喷淋，启动通风排毒系统，将事故部位的有毒气体排至处理系统。
（二）电解工艺（氯碱）
1.工艺简介
电流通过电解质溶液或熔融电解质时，在两极引起的化学变化称为电解反应。
2.反应类型：吸热反应
安全技术基础关联性考点：考虑到氢气出口压力较高，电解槽按照压力容器设计、安装及使用。
工艺条件＜电解槽设计压力
工艺条件＜泄放压力＜电解槽设计压力
3.工艺危险特点
（1）电解食盐水过程中产生的氢气是易燃气体，氯气是氧化性很强的剧毒气体，极易爆炸。
（2）如果盐水的铵盐超标，在适宜条件下，铵盐和氯可生成氯化铵，氯化铵可与氨生成三氯化氮。
（3）电解溶液腐蚀性强。
（4）液氯的生产、储存、包装、输送、运输可能发生液氯的泄漏。
4.重点监控：单元电解槽、氯气储运单元。
5.安全控制的基本要求
（1）电解槽温度、压力、液位、流量报警和联锁；
（2）电解供电整流装置与电解槽供电的报警和联锁；
（3）紧急联锁切断装置；
（4）事故状态下氯气吸收中和装置；
（5）可燃和有毒气体检测报警系统等。
6.宜采用的控制方式
（1）电解槽内压力、槽电压等形成联锁关系，系统设立联锁停车装置。
（2）安全装置，包括安全阀、高压阀、紧急排放阀、液位计、单向阀及紧急切断阀装置等。
（三）氯化工艺
1.反应类型：放热反应
2.工艺危险特点
（1）氯化反应是放热反应；
（2）所用的原料大多具有燃爆危险性；
（3）氯气为剧毒化学品，氧化性强，储存压力高；
（4）氯气中的杂质，在使用中易发生危险（NCl3）；
（5）生成的氯化氢遇水后腐蚀性强；
（6）氯化反应尾气可能形成爆炸性混合物。
3.重点监控单元：氯化反应釜、氯气储运单元
4.宜采用的控制方式
（1）将反应釜内温度、压力与釜内搅拌、氯化剂流量、氯化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系，设立紧急停车系统。
（2）安全设施，包括安全阀、高压阀、紧急放空阀、液位计、单向阀及紧急切断装置。
（七）氟化工艺
5.反应类型：放热反应
6.工艺危险特点
（1）反应物料具有燃爆危险性
（2）氟化反应为强放热反应，不及时排除反应热量，易导致超温超压，引发设备爆炸事故
（3）多数氟化剂具有强腐蚀性、剧毒。
7.重点监控单元：氟化剂储运单元
建议：氟化反应釜按照规范确实不需要重点监控。
碰到选择题—按照书上（规范上）要求；
碰到主观题—最好作答需要重点监控氟化反应釜。
8.宜采用的控制方式
（1）氟化反应中，严格控制氟化物浓度、投料配比、进料速度和反应温度等。设置自动比例调节装置和自动联锁控制装置。
（2）将氟化反应釜内温度、压力与釜内搅拌、氟化物流量、氟化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁控制，在氟化反应釜处设立紧急停车系统，当氟化反应釜内温度或压力超标或搅拌系统发生故障时自动停止加料并紧急停车。
（四）磺化反应
1.反应类型：放热反应
2.工艺危险特点
（1）反应原料具有燃爆危险性；磺化剂具有氧化性、强腐蚀性；投料顺序颠倒、投料速度过快、搅拌不良、冷却效果不佳等，可能造成反应温度异常升高，使磺化反应变为燃烧反应，引起燃爆事故。
（2）三氧化硫易冷凝堵管，泄漏后形成酸雾，危害较大。
3.重点监控单元：磺化反应釜
4.宜采用的控制方式
（1）将磺化反应釜内温度与磺化剂流量、磺化反应釜夹套冷却水进水阀、釜内搅拌电流形成联锁关系，紧急断料系统，当磺化反应釜内各参数偏离工艺指标时，能自动报警、停止加料，甚至紧急停车。
（2）磺化反应系统应设有泄爆管和紧急排放系统。
（五）硝化反应
1.反应类型：放热反应
2.工艺危险特点
（1）反应速度快，放热量大
（2）反应物料具有燃爆危险性
（3）硝化剂具有强腐蚀性、强氧化性，与油脂、有机化合物接触能引起燃烧或爆炸。
（4）硝化产物、副产物具有爆炸危险性。
补充考点：针对同一种物质，取代硝基越多燃爆危险性、不稳定性越严重，严格控制反应终点，防止多硝基副产物的生成。
3.重点监控单元：硝化反应釜、分离单元
4.宜采用的控制方式
（1）将硝化反应釜内温度与釜内搅拌、硝化剂流量、硝化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系，在硝化反应釜处设立紧急停车系统，当硝化反应釜内温度超标或搅拌系统发生故障，能自动报警并自动停止加料。
分离系统温度与加热、冷却形成联锁，温度超标时，能停止加热并紧急冷却。
（2）硝化反应系统应设有泄爆管和紧急排放系统。
（六）重氮化工艺
1.反应类型：绝大多数是放热反应
2.工艺危险特点
（1）干燥状况下，重氮盐不稳定，活性强，受热或摩擦、撞击等作用能发生分解甚至爆炸；
（2）使用的亚硝酸钠是无机氧化剂，能发生分解导致着火或爆炸；
（3）反应原料具有燃爆危险性。
3.重点监控单元：重氮化反应釜、后处理单元
4.宜采用的控制方式
（1）重氮化反应釜处设立紧急停车系统，当重氮化反应釜内温度超标或搅拌系统发生故障时自动停止加料并紧急停车。
（2）重氮盐后处理设备应配置温度监测、搅拌、冷却联锁自动控制调节装置，干燥设备应配置温度测量、加热热源开关、惰性气体保护的联锁装置。
（3）安全设施，包括安全阀、爆破片、紧急放空阀等。
（七）偶氮化工艺
1.反应类型：放热反应
2.工艺危险特点
（1）偶氮化合物极不稳定，活性强、受热或摩擦、撞击等作用能发生分解甚至爆炸；
（2）偶氮化生产过程中所使用的的肼类化合物，高毒，具有腐蚀性，易发生分解爆炸，遇氧化剂能自燃；
（3）反应原料具有燃爆危险性。
3.重点监控单元：偶氮化反应釜、后处理单元
4.宜采用的控制方式
（1）将偶氮化反应釜内温度、压力与釜内搅拌、肼流量、偶氮化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系。在偶氮化反应釜处设立紧急停车系统，当偶氮化反应釜内温度超标或搅拌系统发生故障时，自动停止加料，并紧急停车。
（2）后处理设备应配置温度监测、搅拌、冷却联锁自动控制调节装置，干燥设备应配置温度测量、加热热源开关、惰性气体保护的联锁装置。
（3）安全设施，包括安全阀、爆破片、紧急放空阀。 
（八）加氢工艺
1.反应类型：放热反应
2.工艺危险特点
（1）反应物料有燃爆危险性，氢气具有高燃爆危险
（2）加氢为强放热反应，氢气在高温高压下与钢材接触，钢材内的碳分子易与氢气发生反应生成碳氢化合物，使钢制设备强度降低。
（3）催化剂再生和活化过程中易引发爆炸。
（4）加氢反应反应尾气中有未完全反应的氢气和其他杂质在排放时易引发着火或爆炸。
3.重点监控单元：加氢反应釜、氢气压缩机
4.重点监控工艺参数
（1）加氢反应釜或催化剂床层温度、压力；（2）加氢反应釜内搅拌速率；（3）氢气流量；（4）反应物质的配料比；（5）系统氧含量；（6）冷却水流量；（7）氢气压缩机运行参数、加氢尾气组成。
通用性考点：体系内外，防止形成爆炸危险介质。
5.宜采用的控制方式
（1）将加氢反应釜内温度、压力与釜内搅拌电流、氢气流量、加氢反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系，设立紧急停车系统。
（2）加入急冷氮气或氢气的系统—特性要求
（3）当加氢反应釜内温度或压力超标或搅拌系统发生故障时自动停止加氢，泄压并进入紧急状态。
（4）安全泄放系统。
（九）氧化工艺
1.反应类型：放热反应
2.工艺危险特点
（1）反应原料及产品具有燃爆危险性
（2）反应气相组成易达到爆炸极限，具有闪爆危险
（3）部分氧化剂具有燃爆危险性
（4）产物中易生成过氧化物，化学稳定性差
3.宜采用的控制方式
（1）将氧化反应釜内温度和压力与反应物的配比和流量、氧化反应釜夹套冷却水进水阀、紧急冷却系统形成联锁关系。
（2）在氧化反应釜处设立紧急停车系统，当氧化反应釜内温度超标或搅拌系统发生故障时自动停止加料并紧急停车。
（3）配备安全阀、爆破片等安全设施。
（十）过氧化工艺
1.反应类型：吸热反应或放热反应
2.工艺危险特点
（1）含有过氧基，属含能物质，对热、振动、冲击或摩擦敏感，易分解爆炸。
（2）过氧化物与有机物、纤维接触易发生氧化、产生火灾。
（3）气相组成容易达到爆炸极限，具有燃爆危险。
3.重点监控单元
重点监控单元：过氧化反应釜
4.宜采用的控制方式
（1）将反应釜内温度与釜内搅拌电流、过氧化物流量、过氧化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系，设置紧急停车系统。
（2）过氧化反应系统设置泄爆管和安全泄放系统。
建议：过氧化反应精制按照规范确实不需要重点监控。
（十一）聚合工艺
1.反应类型
反应类型：放热反应
2.工艺危险特点
（1）聚合原料具有自聚和燃爆危险性。
（2）反应过程中热量不能及时移出，随物料温度上升，发生裂解和暴聚，进而引发反应器爆炸。
（3）部分聚合助剂危险性较大。
3.重点监控单元
聚合反应釜、粉体聚合物料仓
4.重点监控工艺参数
（1）聚合反应釜内温度、压力，聚合反应釜内搅拌速率；（2）引发剂流量；（3）冷却水流量；（4）静电、可燃气体监控
5.宜采用的控制方式
（1）将聚合反应釜内温度、压力与釜内搅拌电流、聚合单体流量、引发剂加入量、 聚合反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系，在聚合反应釜处设立紧急停车系统。
（2）当反应超温、搅拌失效或冷却失效时，能及时加入聚合反应终止剂。（特殊要求）
（3）安全泄放系统。

危险是导致人员伤亡或疾病，全系统、设备、社会财富损失、损坏或环境破坏的任何真实或潜在的条件。
事故是导致人员伤亡或职业病、设备、社会财富损失、损坏或环境破坏的不希望发生的。
危险包含三个方面：危险因素、触发机理和威胁目标。危险因素是促使危险产生的根源；触发机理是指触发事件导致危险发生，将危险转变为事故；威胁目标指人或设备面对伤害、损坏的脆弱性。
当危险的三个属性同时具备时，事故则会发生。

风险是用潜在事故的严重度和发生概率来表达事故的影响和可能性。风险是由两个因素确定，既要考虑后果，又要考虑其发生概率。
结论：严重度越大越危险、概率越高越危险
安全技术基础—实现关键部件的多样化和冗余设计。
案例：拟使用康宁反应器进行选择性加氢，保证介质在管道内的强制循环性流动，一旦反应状况异常易生成异构体，导致生产事故。
1.冗余设计—两台泵组，强制循环。
2.多样化设计—主电采用市政供电，备电使用柴油发电机。

①提供相应的施工资质和HSE业绩证明材料，签订施工HSE合同，交安全抵押金。
②制定检修施工方案，进行危害识别并制定相应的安全措施，施工方案、应急预案由相关部门审批完毕。
③有健全的HSE管理体系并配备具备资质的专职安全监督管理人员，配置数量满足要求。
④所有参加检修人员已进行两级安全教育并与所在单位签订HSE承诺书。
⑤为参加检修人员配备合格的个体防护用品。
⑥特种作业人员持政府主管部门颁发的特种作业操作资格证书。

化工生产涉及多种化学反应，反应特性及工艺条件相差悬殊，影响因素多而易变，工艺条件要求要严格，甚至苛刻。

烷基化工段拟采用硫酸二甲酯为烷基试剂，硫酸二甲酯有强毒性（一战时，德、法帝国主义曾先后用硫酸二甲酯作为为军用毒气）且致癌，工艺中产生大量废水。

1.替代或降低有毒化学品的使用量。

2.使用安全生产工艺。

3.采用密闭体系，降低接触频次和时间。

4.增设通风装置，降低毒性介质浓度。

5.配备相应安全防护措施。

原料-中间体-成品，水-电-蒸汽的供应、动力设备-仪器仪表的控制维修、副产品-釜残-废气的回收处理。

考题1：自动化和智能化设备不设具体操作岗位，是否正确？
不对，操作者为设备的监督管理者。

考题2：某强放热反应，需采用5℃冷冻盐水冷却降温，严格监控体系异常温升。因工艺自动化程度较低、现场管理混乱，操作人员误将进料阀当做冷冻水进水阀打开，试分析可导致的事故类型并提出应对性预防措施。
依据案例抄背景，其他管理措施。

安全管理措施万能模板：
1.制定作业方案，严格按照操作规程，严禁违章作业。（自动化控制）
2.制定应急预案，做到相关人员应知应会，熟练掌握应急救援知识。
3.定期进行教育培训，了解岗位操作的危险性。
4.定期进行应急演练，协同完成应急救援过程。

考题1：某石油库油品装卸作业中，作业人员擅自变更装卸流速，由于静电积蓄导致发生燃爆事故。事故发生后，作业人员应急处置不当致使大量甲醇溢出防火堤，形成流淌类火灾导致过火面积扩大；应急疏散过程中慌乱撤离，发生踩踏事故并导致大量人员吸入过量浓烟被紧急送医。

收集和利用过程安全生产信息；风险辨识和控制；不断完善并严格执行操作规程；通过规范管理，确保装置安全运行；保持设备设施完好性；开展安全教育和操作技能培训；严格新装置试车和试生产的安全管理；作业安全管理；承包商安全管理；变更管理；应急管理；事故和事件管理；安全管理的持续改进。

（一）全面收集安全生产信息
化学品危险性、工艺和设备等方面的全部安全生产信息，并将其文件化。
（二）充分利用安全生产信息
建立安全管理制度、制定操作规程、制定应急救援预案、制作工艺卡片、编制培训手册和技术手册、编制化学品间的安全相容矩阵表。
（三）建立安全生产信息管理制度

涉及重点监管危险化学品、重点监管危险化工工艺和危险化学品重大危险源（两重点一重大）的生产储存装置风险辨识分析，采用危险与可操作性分析技术，一般每3年进行一次。
其他装置的风险辨识分析，选用安全检查表、工作危害分析、预危险性分析、故障类型和影响分析、危险与可操作性分析技术等方法或多种方法组合，可每5年进行一次。

每年要对操作规程的适应性和有效性进行确认，至少每3年要对操作规程进行审核修订；当工艺技术、设备发生重大变更时，要及时审核修订操作规程。
安全管理：
1.操作前的准备工作，确认料、机工作状态。
2.个人防护用具的选择。
3.操作要求、操作顺序、工艺控制条件。
4.严禁出现的违章冒险行为。
5.特殊工艺操作要求。
6.异常工况处置—事故应急。
7.其他安全要求（万能模板）。